PLANOGRAFIA O STAMPA OFFSET

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Planografia

Offset

1. Generalità

Per la riproduzione dei grafismi (illustrazioni, testi) le macchine offset hanno i seguenti gruppi funzionali: il gruppo inchiostratore, che immagazzina l'inchiostro, lo riduce in uno strato uniforme e lo trasferisce sulla forma da stampa; il cilindro lastra per il fissaggio della lastra; il cilindro gomma, rivestito con un tessuto gommato, che agendo come intermediario trasferisce l'inchiostro dalla forma alla materia da stampare, e il cilindro di pressione, che mantiene premuta il supporto da stampare contro il tessuto gommato nella fase di stampa.

La macchina offset si contraddistingue - rispetto alle macchine per la stampa rilievografica o per quella incavografica - per un ulteriore gruppo funzionale, il gruppo umidificatore. Poiché le parti stampanti e le parti non stampanti della forma si trovano sullo stesso livello, l'umidificazìone, che nel processo di stampa si effettua per prima, deve impedire la successiva inchiostrazione delle parti di lastra libere da stampa. La forma da stampa è preparata in modo tale, che le superfici non stampanti siano ricettive per una sostanza umìdificante, mentre le parti stampanti siano ricettive all'inchiostro. Il mezzo umidificante è costituito essenzialmente da acqua.

Le forme usate nella stampa offset consistono in sottili lastre metalliche - inferiori a un millimetro - sulle quali viene riprodotto fotomeccanicamente il soggetto da stampare. I materiali da stampare possono essere carta, cartone e laminati dei tipi più diversi. Gli inchiostri, infine, sono miscele viseose composte da pigmenti, o più precisamente, da sostanze coloranti, solventi e leganti.

Nella offset (dall'inglese «to set off» = dedurre, riportare fuori - allusione alla trasmissione indiretta della stampa) il materiale da stampare, a seconda dei diversi principi costruttivi delle macchine, può venire lavorato come foglio (stampa offset da foglio nelle macchine offset rotative da foglio) o come nastro continuo in bobina (stampa offset da bobina nelle macchine offset rotative da bobina). Il processo offset è oggi, prescidendo dalla latta e dai contenitori tridimensionali, il sistema più universalmente usato per le diverse esigenze di stampa. Dalle piccole tirature fino a quelle dell'ordine di milioni di copie, tale procedimento può essere utilizzato in modo economicamente vantaggioso.

Una gamma così vasta di prestazioni è sorprendente, perché i diversi stadi del processo di stampa offset sono, in confronto a quelli di entrambi gli altri principali processi di stampa, più numerosì, e i fattori che ne determinano l'esito, a causa dell'umidificazione e della trasmissione indiretta della stampa, più complessi. Sotto questo aspetto, la tecnica offset sembrerebbe inferiore alle più semplici tecniche dei procedimenti di stampa rilievografica e incavografica. Proprio questi fattori apparentemente più complicati si sono invece dimostrati - man mano che si è imparato a dominarne gli effetti in modo sempre più preciso - i vantaggi determinanti della tecnica offset. La stampa indiretta sul tessuto gommato dà, inoltre, una resa delle figure morbida e fluida nell'esito dei valori tonali, con una gradazione molto estesa tra il chiaro e lo scuro. La resa dei più piccoli elementi di stampa - per esempio i punti del retino - è tuttavia sufficientemente nitida.

L'emulsionamento dell'inchiostro con il mezzo umidificatore influisce sulla consistenza dell'inchiostro - particolarmente nelle macchine a più colori - e capacità di accettazione del colore da parte del materiale da stampare favorevole sotto l'aspetto di una resa ottimale delle illustrazioni. Nel processo offset tanto le stampe a più colori quanto le illustrazioni in bianco e nero si possono riprodurre in qualsiasi entità di tiratura.

2. Situazione tecnico-economica

2.1. Sviluppi tecnologici

Questo livello del processo offset è frutto di una concezione sistematica. Le unità di produzione riguardanti la preparazione, la stampa e le lavorazioni successive, riuniscono in sé in misura crescente le operazioni collaterali del procedimento. Secondo l'opinione degli esperti del settore, questo trend evolutivo è destinato a continuare.

Le macchine offset da foglio sono praticamente in grado di stampare 15.000 fogli all'ora, mentre le offset da bobina sono in grado di produrre 40.000 esemplari all'ora. Un'evoluzione corrispondente si ha per le prestazioni nel campo della fotocomposizione. Una resa di varie centinaia di migliaia di segni all'ora non è più eccezionale, Allo stadio attuale dello sviluppo la fotocomposizione e la stampa offset si completano in modo tecnologicamente significativo. La fotocomposizione si è affermata in modo eccellente, dalla composizione dei titoli a quella di scritte pubblicitarie, fino alla composizione di testi, e a sua volta ha accelerato la diffusione del processo offset.

Lo stadio di sviluppo raggiunto nel campo della preparazione della forma da stampa può essere chiarito con un esempio, che registra il numero delle fasi di produzione e il tempo occorrenti rispetto al passato: il tempo di produzione per una lastra da stampa offset si è ridotto dalla mezz'ora approssimativamente richiesta intorno alla metà degli anni '60, a cinque-dieci minuti, e le 17 fasi distinte di lavoro ai soli quattro stadi attuali. La tecnica di produzione dei modelli originali per la stampa è determinata da dispositivi elettronici ad alto livello. Apparecchi per la selezione dei colori come lo scanner, si sono assicurati una notevole parte di mercato che vedranno probabilmente ampliarsi in futuro; e con altrettanta incisività l'elettronica e l'automazione si sono affermate nella tecnica di riproduzione fotomeccanica con la macchina fotografica.

2.2. Economicità

Diverse tendenze sostengono questo bilancio «in attivo» del processo offset. Determinanti sono, ad esempio, la tendenza all'uso del colore nella stampa e i progressi nella foto-composizione. Tutto ciò parla a favore di un rapporto almeno equilibrato nelle quote del volume d'affari tra la stampa rilievografica, un tempo dominante, e l'offset. Negli USA la tecnica offset copre attualmente una quota di mercato pari a circa il 45%.

La situazione economica complessiva della stampa offset è l'espressione dei suoi progressi tecnici che, negli ultimi vent'anni, hanno conosciuto una forte accelerazione. L'offset èriuscita a penetrare in quella che era precedentemente l'area di competenza tipica della rilievografia, e persino a farla propria in massima parte. Un esempio è costituito dalla stampa di libri e dal settore della stampa commerciale; nel settore dei quotidiani e della stampa commerciale con esigenze di qualità, vengono impiegati in misura crescente impianti offset da bobina.

2.3. Forma da stampa

Nel montaggio manuale convenzionale, però, il procedimento in negativo ha trovato impiego solo in minima parte. Soltanto se i problemi di registro nel montaggio saranno risolti - ad esempio con l'ausilio di un fatier per rendere trasparente l'annerimento -questa tecnica potrà guadagnare terreno in misura notevole.

2.4. Stampa

Per i formati medi noti produttori di macchine da stampa offrono macchine commutabili per stampa in bianca e volta. La situazione di concorrenza tra macchine offset da bobina per piccolo formato e macchine a più colori per stampa offset da foglio di ogni ordine di grandezza è molto pronunciata. Per questo motivo vengono offerte macchine offset da foglio a quattro, cinque e sei colori per tutte le categorie di formati.

Le velocità di stampa massimali si trovano tra i 10.000 e i 15.000 fogli all'ora. La costruzione delle macchine da stampa si sottopone a sempre maggiori sforzi per ridurre il divario tra le velocità massime tecnicamente possibili e gli effettivi rendimenti della stampa. Fasi di lavoro che venivano finora compiute manualmente (ad esempio la regolazione dell'inchiostro) vengono ora eseguite con dispositivi automatici.

Un altro obiettivo cui tende l'evoluzione tecnica nella costruzione di macchine da stampa è il conseguimento di tempi di preparazione (tempi di messa a registro) sempre più brevi; questi incrementano a loro volta l'economicità della stampa offset. Ne costituiscono un esempio i sistemi di messa a registro e di misura normalmente usati nel passaggio dalla fase della riproduzione alle fasi di montaggio delle pellicole e di impressionamento della lastra, fino alla messa in macchina. Anche nella bagnatura nuovi gruppi funzionali hanno conquistato il loro posto nelle macchine offset, con sistemi di umidificazione ad alcool senza prenditore (bagnatura continua) e impianti di umidificazione a nebulizzazione e a getto centri fugato.

Non bisogna inoltre dimenticare la tendenza a una migliore qualità nella stampa offset per piccoli formati. lì «ciclo-stile» di una volta viene sempre più sostituito da macchine che possono raggiungere buoni risultati di stampa.

2.5. Supporto di stampa

Nelle grammature inferiori sono all'ordine del giorno carte che vanno dai 70 agli 80 g/m2, ma vengono lavorati anche cartoni da oltre 1000 g/m2, e persino coperchi per i bicchieri da birra e cartoni microondulati. La popolarità della carta granulata è ormai un po' sorpassata. Accanto alle carte calandrate e alle carte patinate, si sono affermate le carte a superficie opaca.

2.6. Inchiostri da stampa

2.7. Prodotti stampanti

La gamma dei prodotti offset comprende stampati pubbicitari (ad es. opuscoli), imballaggi (ad es. confezioni per surgelati, scatole per sigarette, involucri per cioccolato), stampe commerciali (ad es. formulari, moduli per offerta, carta da lettera), stampa di libri e calendari, manifesti, libri in brossura e cartografia, come anche quotidiani e periodici e questa enumerazione è di gran lunga incompleta.

2.8. Resa di stampa

2.9. Qualità di stampa

La determinazione dei punti critici nell'impiego delle macchine offset e il conseguente adattamento negli stadi preparatori della riproduzione e dell'impressiottamento della lastra, sono irrinunciabili per il conseguimento di una accresciuta resa qualitativa. In un numero crescente di aziende grafiche si affermano metodi sempre più raffinati di misurazione e verifica; essi si estendono dai controlli iniziali ai controlli durante la produzione, fino al controllo finale del prodotto stampato. L'impiego di densitometri per esami in trasparenza nella riproduzione, di densitometri a luce riflessa nella stampa, e la presenza di strisce per la misura degli allungamenti su tutti i lavori di stampa, o almeno su quelli policromi, è quasi d'obbligo.

3. Preparazione degli originali e delle forme da stampa

3.1 Composizione

3.1.1. Fotocomposizione mediante tastiera

Nella preparazione delle pagine gli orli tagliati delle giunzioni nelle linee corrette, causano un notevole lavoro di mascheratura. Per questo motivo i modelli 'più recenti di macchine fotocompositrici a tastiera, memorizzano i dati della composizine su un supporto separato (nastri perforati, nastri o dischi magnetici); per la correzione il testo può essere richiamato dalla memoria senza spreco di materiali.

3.1.2. Fotocomposizione a nastro

Il procedimento di lavorazione tipico può essere:

• - decifrazione del testo e preparazione dei supporti dati;
• - introduzione dei dati registrati su supporto nella macchina, fotocompositrice con computer integrato;
• - esposizione e sviluppo della composizione su pellicola;
• - lettura di correzione;
• - introduzione dei supporti dati nella unità di correzione video;
• - elaborazione del testo in memoria sulla base delle bozze corrette;
• - emissione di un supporto dati corretto;
• - introduzione del nuovo supporto dati nella macchina fotocompositrice;
• - emissione del testo corretto come composizione finita; - montaggio delle pagine con ricorso minimo a tagli e giunzioni.

3.1.3. Fotocomposizione computerizzata

3.1.4. Video e terminale

Il procedimento di lavorazione tipico può essere:

• - richiamo del testo memorizzato;
• - correzione e stesura;
• - rinvio alla giustificazione automatica e alla divisione sillabica;
• - nchiamo deI testo finito e controllo della successione delle linee;
• - rimemorizzazione su dischi magnetici;
• - trasferimento alla fotocompositrice o a una stampante veloce o trasmissione su un altro terminale video.

3.1.5.Composizione con macchine per scrivere

3.2. Fotoriproduzione

La giusta durata dell'esposizione viene influenzata dai seguenti fattori:

• - chiarezza dell'originale;
• - illuminazione dell'originale;
• - scala della riproduzione;
• - apertura dell'obiettivo (diaframma);
• - grado di sensibilità della pellicola fotografica.

3.2.1. Ripraduzione mediante macchina fotografica

Tecniche di riproduzione perfezionate e apparecchiature elettroniche ad alta tecnologia oggi, anche in confronto con la riproduzione tramite scanner, possono soddisfare qualsiasi desiderio e possibilità. L'offerta di pellicole da riproduzione èin grado di rispondere a tutte le esigenze. La scomposizione di originali a mezzatinta in punti di retino, risulta dalla interposizione del retino graduato o mediante apparecchio con retino a contatto. La retinatura diretta nella macchina da riproduzione, dà una resa migliore.

3.2.2. Riproduzione mediante scanner

Numerosi originali di soggetti diversi possono venire esplorati o memorizzati uno dopo l'altro; per questo ogni figura riceve un codice che contraddistingue la sua posizione specifica sulla pellicola che verrà successivamente impressionata riproduzione. La riproduzione avviene quando tutte le immagini a colori sono state elaborate e immagazzinate, vengono impressionate su pellicola da iene in successione per il giallo, il cyan, il magenta e il nero.

Nello scanner un elaboratore analogico del colore esegue la correzione dei colori e dei valori tonali. Inoltre lo scanner può riprodurre originali in scala o anche con la modifica di una dimensione, le modificazioni di scala vanno dal 20 al 2000%. Per una composizione a colori in formato Uni A5, i tempi di scrittura sono di circa 9 minuti per 150 linee al centimetro.

3.3. Impressionamento delle lastre da stampa

Sostanzialmente si possono distinguere quattro diversi campo d'impiego per altrettanti corrispondenti tipi di lastre:

• - bozze di stampa;
• - piccole tirature;
• - medie tirature;
• - grandi tirature.

La riproduzione in negativo (esposizione da foglio di montaggio in negativo), proveniente dagli Stati Uniti, si sta diffondendo, anche se lentamente, in modo particolare nell' allestimento automatico delle lastre e nella stampa dei giornali. Anche in questo caso lo strato stampante coincide con lo strato sensibile; lo strato sensibile, schermato dall'esposizione in corrispondenza delle parti annerite della pellicola, nei punti liberi da immagini viene rimosso dalla lastra in fase di sviluppo.

3.3.1. Montaggio della forma

Queste vengono fissate sul foglio di montaggio a rovescio - con lo strato sensibile verso chi guarda - mediante strisce autoadesive trasparenti o colle liquide, per esempio collanti spray. Un montaggio preciso è uno dei più importanti presupposti per un esatto registro nelle macchine offset.

Nella impressione della lastra, trasmissione fotomeccanica del soggetto sulla lastra da stampa, lo strato della pellicola montata è in contatto diretto con lo strato sensibile della lastra. Così si evitano le sottoesposizioni (incidenza della luce) tra pellicola e lastra e la conseguente perdita di dettagli connessa con questo problema particolarmente nei valori tonali più tenui. Ogni montaggio dovrebbe comprendere strisce di misurazione per i controlli di qualità nella stampa.

Per lavori policromi od ordinazioni ripetute, è possibile produrre dal montaggio-base una cosiddetta «copia di riferimento» su un foglio apposito di laminato plastico, presensibilizzato, di dimensioni precise. Questa copia di riferimento, di colore blu o rosso, è la base per la messa a punto di tutti i successivi montaggi di questa forma per le varie ordinazioni di stampa.

3.3.2. Riproduzione al telaio

3.3.3. Riproduzione a macchina

Relativamente nuove sono le macchine da riproduzione a sostituzione di originali. Queste sostituiscono l'originale da riprodurre insieme alla maschera corrispondente. Un dispositivo a luce diffusa rende la correzione ai bordi della pellicola sulla lastra praticamente superflua. Di norma queste macchine da riproduzione sono dotate di un sistema di registrazione. Su uno speciale dispositivo di piazzamento del montaggio viene fissato sotto vuoto il foglio di supporto fornito di perforazioni di registro. Le pellicole utili, senza fòri di registro, vengono montate visualmente seguendo dei segni di registrazione. Dopo la messa a registro della prima pellicola il montaggio delle selezioni di colori - con il sistema di registro disponibile - è semplicissimo.

Le moderne macchine da n'produzione vengono comandate elettronicamente tramite una tastiera. Un monitor mostra il programma memorizzato del processo di lavoro. Una volta inseriti, i programmi possono essere successivamente modificati a piacere e memorizzati sui supporti dati. I sistemi semi-automatici sono adatti soprattutto per impieghi ridotti della macchina da riproduzione.

3.3.4. Sorgenti di luce

3.4. Bozze di stampa

Il presupposto necessario perché una bozza sia comparabile con la tiratura definitiva, è che vi siano uguale carta, uguali inchiostri, uguale successione dei colori, e la simulazione dell'ingrossamento dei punti rispetto alla tiratura definitiva.

3.4.1. Bozze con macchine a banco piano

I vantaggi di questo procedimento a confronto delle macchine da stampa sono:

• - basse spese di investimento per le macchine:
• - minor consumo di materiali:
• - facilita d'impiego,

• - svolgimento della stampa piano-rotativa anziché doppiamente rotativo:
• - bassa velocità di stampa;
• - differenza rispetto ai risultati della stampa definitiva, causata dal sistema di inchiostrazione semplificato.

3.4.2. Bozza con macchina da stampa

I vantaggi di questo metodo di produzione di bozze sono:

• - migliore concordanza tra stampa delle bozze e stampa definitiva;
• - più rapida riproduzione nel caso di un certo numero di bozze o di ridotte pretirature di prova.

• - più alte spese d'investimento:
• - maggior consumo di materiali:
• - sistema di lavoro più dispendioso per piccole quantita di bozze.

3.4.3. Produzione della bozza senza la lastra

Le stampe a prova di colore si ottengono nel modo seguente: una pellicola sensibile ai raggi UV viene rivestito con l'ausilio di un laminatoio con carta verniciata a getto. Il foglio laminato viene impressionato a contatto con il primo positivo su pellicola: per questo si deve impiegare una perforazione di registro. Sul foglio così impressionato viene applicato un toner cromatico. Questi tre stadi operativi - laminatura, esposizione, applicazione del toner - vengono ripetuti per ogni colore. Infine viene sovrapposto per laminazione uno strato protettivo polimerico che può essere trattato con un toner opaco.

3.4.4. Macchine tirabozze

4. Macchine offset da foglio

4.1. Sistemi di gruppi di stampa

4.1.1. Sistema atre cilindri

4.1.2. Sistema costruito ad elementi in serie

4.1.3. Sistema a cinque cilindri (a semisatellite)

• - cinque cilindri di ugual diametro. Un gruppo di stampa lavora dall'alto, l'altro trasferisce gli inchiostri di stampa dal basso;
• - cinque cilindri di ugual diametro, che sono disposti in forma di «V»;
• - quattro cilindri lastra e caucciù di uguale diametro, che agiscono su un cilindro di contropressione di diametro doppio.

4.1.4. Sistema costruttivo a satelliti

4.1.5. Macchine per stampa in bianca e volta

4.1.5.1. Macchine convertibili per stampa in bianca e volta.Tutte le ditte produttrici importanti nel settore dei formati medi, costruiscono macchine da stampa che possono essere convertite dalla stampa su una sola facciata a quella su entrambe le facciate del foglio. Per quanto riguarda il principio costruttivo, si tratta di normali macchine per più colori, nelle quali il foglio, tramite un dispositivo di ribaltamento, prima di passare attraverso un determinato gruppo di stampa, per lo più scelto a piacere, viene sottoposto a un'inversione di marcia per la stampa sulla facciata posteriore. Una macchina offset a quattro colori con dispositivo volta-fogli inserito dopo il secondo gruppo di stampa può essere, per esempio, comandato in modo tale, che il foglio venga stampato sulla faccia anteriore e su quella posteriore, ad ogni passaggio, in due colori.

4.1.5.2. Principio a quattro cilindri (principio caucciù-contro-caucciù). Questa disposizione dei gruppi di stampa risulta priva di un proprio cilindro di contropressione; la necessaria contropressione viene esercitata dal cilindro caucciù del secondo gruppo di stampa. Con le macchine del principio a quattro cilindri vengono prodotti prevalentemente lavori di stampa su carta naturale. Il principio caucciù-contro-caucciù viene impiegato nelle macchine offset per formati medi con tre eccezioni. Le eccezioni sono costituite da un modello da 50x70 cm e da altri due modelli nel settore dei formati molto grandi.

4.2. Ulteriori caratteri distintivi

4.2.1. Trasferimento del foglio

4.2.1.1. Alimentazione a tamburo. Il foglio viene trasferito da un gruppo di stampa all'altro tramite uno o più tamburi, Il frequente scambio tra pinze viene perfettamente controllato e anche dopo un uso prolungato non rappresenta un fattore di insicurezza nella stampa.catene, preleva il foglio dal cilindro di pressione e lo trasporta senza ulteriori scambi di pinze al seguente doppio gruppo di stampa. catene, preleva il foglio dal cilindro di pressione e lo trasporta senza ulteriori scambi di pinze al seguente doppio gruppo di stampa.

4.2.1.2. Carrelli a pinze. Questo metodo di trasferimento si trova esclusivamente in macchine del sistema costruttivo a cinque cilindri. Uno dei molti carrelli a pinze del circuito di Al momento dello scambio il carrello viene sollevato rispetto alle catene. Di conseguenza, Io scambio è mantenuto a registro tramite denti e forcelle di posizionamento, e il gioco delle catene non ha influenza sulla precisione del meccanismo.

4.3. Mettifogli

Alle macchine offset da foglio per medi e grandi formati possono essere collegati dei mettifoglio non-stop con alimentazione ininterrotta dei fogli (aumento della resa). I moderni mettifogli - nelle macchine offset da foglio più grandi, mettifoglio a squame - dispongono di molteplici possibilità di regolazione. Nel mettifogli sono incorporati dispositivi per l'allineamento automatico del livello della pila carta con il piano della tavola di puntatura, la regolazione in altezza della testa aspirante, una registrazione automatica della pila carta e un motore per il sollevamento rapido della pila stessa.

1. Mettifogli a foglio singolo. Il mettifogli a foglio singolo si può ancora trovare in alcune macchine olfset da foglio per piccoli formati, a marcia più lenta. Ogni singolo foglio viene separato dalla pila carta per mezzo di una barra a ventose che ne aspira il bordo anteriore. In seguito una serie di pinze lo afferra e lo guida lungo la tavola di puntatura lino ai registri frontali. Alle alte velocità e per i più grandi formati questo tipo di mettifogli é più problematico. Nei piccoli formati ha invece il vantaggio che con molti passaggi di stampa che si susseguono a brevi intervalli, nessun rullo o nastro viene ad insistere sugli inchiostri ancora freschi.

2. Mettifogli a squame. Al bordo posteriore del foglio aderiscono due o più ventose di separazione, esse aspirano il foglio con movimenti ascendenti simultanei. Le macchine veloci e per grandi formati, dispongono di quattro ventose rispettivamente di separazione e di trasporto. In luogo delle finora consuete ventose di ribaltamento e di trasporto, vengono oggi preferite ventose a molla e a caduta. Differenze di altezza all'interno della pila possono cosi essere compensate. Dopo l'aspirazione entra in funzione un elemento soffiante progettato a forma di piede, il piedino di pressione che si dispone da dietro sotto il foglio aspirato e sopra la pila, impedendo così l'aspirazione di altri fogli; per questo scopo, crea un cuscinetto d'aria sotto il foglio. In aggiunta a questo, dei soffiatori supplementari disposti lateralmente alla pila carta contribuiscono a facilitare la separazione del foglio superiore dalla pila; contemporaneamente, i fogli sottostanti vengono separati. Il foglio superiore viene ora prelevato dalle ventose di trasporto e consegnato alla prima serie di rulli di avanzamento, che Io fa avanzare sulla tavola di puntatura; altri rulli lo conducono ai dispositivi di registrazione. Questa procedura si ripete, mentre il foglio copre ancora parzialmente la pila carta, per il foglio successivo, ininterrottamente. In questo modo, i fogli vengono condotti ai dispositivi di registrazione in successione scaglionata. La fitta successione di fogli lascia a ogni foglio il tempo sufliciente per allinearsi sui registri frontali e disporsi contro i registri laterali.

3. Mettifogli "a paternoster" o non stop. Sotto la pila carta che sta per terminare di circa 500 fogli, che sono disposti su delle bacchette o su una rastrelliera, viene introdotta una nuova pila, che viene sollevata direttamente a contatto della rastrelliera. Con un'attenta estrazione della rastrelliera, la nuova pila di carta viene unita al resto della pila precedente formando una pila unica.

4. Tavola di puntatura. La tavola di puntatura è l'elemento d'unione che collega il mettifogli al gruppo di stampa: la sua costruzione contribuisce a determinare una velocità sempre più alta delle macchine da stampa. particolarmente per quanto riguarda il percorso preciso del foglio. Il foglio viene guidato e trasportato fra una serie di rullini e da quattro a sei nastri continui. I rullini di gomma, materiale sintetico o setole sono fissati sopra la tavola di puntatura al cosiddetto telaio ribaltabile. I rulli di gomma servono a trasportare i fogli: i rulli di matteriale sintetico vengono regolati direttamente sul bordo posteriore del foglio, quando questo si trova contro i registri anteriori. si evita in questo modo che esso rimbalzi all'indietro. I rulli di setola danno una spinta ulteriore al foglio e impediscono che esso si sposti, quando si trova contro i registri anteriore. Il telaio ribaltabile è per lo più costruito in modo da poter essere bloccato sulla tavola, così che i cartoni pesanti non possono sollevarlo e il trasporto del foglio non ne debba essere siavorevolmente influenzato. Le carte sottili oppongono resistenza a entrare regolarmente nei registri anteriori; per questo motivo sono state sviluppate speciali tavole di puntatura con inserto reticolare che portano un notevole miglioramento.

5. Preregistrazione anteriore del foglio. Le macchine offset da foglio per grandi formati, ma anche per formati medi, sono corredate di un meccanismo di allineamento preliminare del foglio. Questo effettua un allineamento preliminare del foglio sul bordo anteriore, lo rallenta gradualmente e lo guida poi ai registri anteriori. Con la crescente velocità delle macchine e particolarmente nei grandi formati, viene conseguito in questo modo un perfetto registro nella puntatura del foglio.

4.3.1. Puntatura

I dispositivi di controllo dei doppi fogli, elettromeccanici o fotoelettronici, impediscono il passaggio contemporaneo di più fogli dalla pila carta sulla tavola di puntatura. I fogli che arrivano storti o in ritardo. vengono segnalati dal dispositivo di controllo dei doppi fogli. Un arresto sui registri frontali viene fatto scattare automaticamente per impedire che questi fogli passino nella macchina.

4.3.1.1. Registri frontali. Il numero dei registri frontali dipende dal formato massimo del foglio che ciascuna macchina èin grado di stampare. Le macchine per grandi formati dispongono di un numero di registri frontali che va da sei fino a dieci; i modelli per formati medi, ne hanno in dotazione da quattro a sei. I canoni e le cane standard devono allinearsi sui due registri frontali più esterni. che si trovano rispettivamente ad un quarto della larghezza del formato da stampare partendo dai bordi laterali del foglio. I registri più interni devono essere disposti in posizione appena arretrata rispetto al bordo anteriore del foglio, dalla pane del cilindro di pressione. Fanno eccezione a questa regola i fogli o i supporti di stampa molto sottili e instabili, in formati grandi, e mal rifilati. Se la carta è molto sottile. dovrebbe venire a contatto di almeno quattro registri regolati esattamente su un identico allineamento. A seconda delle loro caratteristiche costruttive, le macchine offset vengono equipaggiate con registri frontali che agiscono dal di sopra o dal di sotto. Nelle macchine offset da foglio con il dispositivo «feed-roll», i registri frontali si trovano direttamente sul cilindro di pressione.

4.3.1.2. Squadre laterali . Per la messa a registro laterale il foglio viene allineato sull'arresto della squadra laterale. Per i cartoni pesanti sono state costruite negli ultimi anni delle squadre laterali che possono sia tirare che spingere il foglio; la squadra laterale a spinta che si trova dalla pane opposta collabora con la squadra a trazione per la corretta registrazione laterale del foglio. La registrazione laterale ha luogo solo dopo che il foglio è stato registrato sul suo bordo anteriore. Esso viene portato fin contro un arresto tramite un martelletto mobile o tramite un'asta a trazione e un rullino a cui è collegata una lamiera di copertura con la funzione di invito carta.

4.3.2. Immissione ed accelerazione del foglio

4.3.2.1.Pinze oscillanti. Questo sistema di pinze oscilla avanti e indietro tra la tavola di puntatura e il cilindro di pressione. Si possono distinguere sistemi oscillanti centrati oppure eccentrici, che possono essere disposti al di sopra o al di sotto della tavola di puntatura. Nei sistemi disposti al di sotto è necessario internorre un tamburo di alimentazione supplementare tra le pinze oscillanti e il cilindro di pressione. Le pinze oscillanti a sistema centrico, devono eseguire il loro movimento dai registri frontali al cilindro di pressione e ritorno, in corrispondenza dell'incavo del cilindro di pressione. Esse sono dunque adatte solamente per macchine a movimento lento e di piccolo formato. Le pinze oscillanti a sistema eccentrico hanno a disposizione, per il loro movimento in avanti e indietro, il tempo corrispondente al passaggio di quasi tutto lo sviluppo periferico del cilindro, ossia di 360 gradi. Esse vengono perciò impiegate nelle macchine di elevata velocità e di grande formato.

4.3.2.2. Immissione a tamburo. A titolo di esempio, per le diverse varianti dell'immissione a tamburo, si descrivono qui il tamburo con pinze a movimento differenziale e il tamburo ad arresto.

1. Tamburo con pinze a movimento differenziale (tamburo di registro). Il tamburo porta al suo interno un sistema separato di pinze mobili. Questo cosiddetto «ponte a pinze» gira intorno a un centro di rotazione all'interno del tamburo, con un movimento di rotazione diretto in avanti, il «ponte» gira più velocemente del tamburo e realizza nei confronti di questo un anticipo sul tempo. Non appena ha raggiunto la tavola di puntatura, il ponte a pinze ruota all'indietro nella direzione opposta a quella di rotazione del tamburo. Da ferme -in quanto la somma algebrica dei due movimenti è zero - le pinze prelevano il foglio dai registri frontali. Mediante il rallentamento del movimento di rotazione inversa delle pinze, il foglio viene ora gradualmente accelerato. Quando il ponte a pinze si trova di nuovo alla pari con il tamburo di immissione, il foglio ha riacquistato la medesima velocità del tamburo e del cilindro di pressione. A questo punto il foglio viene consegnato al cilindro.

2. Tamburo di arresto. Il tamburo ad arresto si trova sotto la tavola di puntatura e contiene due sistemi di pinze. Durante una rotazione vengono immessi due fogli. Il tamburo ad arresto si ferma dopo un mezzo giro per la chiusura delle pinze e in un quarto di giro porta il foglio alla velocità del cilindro. In tal modo il movimento di ritorno delle pinze oscillanti è stato trasformato in un movimento in avanti del tamburo, che dopo ogni rivolgimento di 180 gradi prende un foglio dalla tavola di puntatura.

3. Immissione a rullini (sistema «feed-roll»). Il foglio precedentemente registrato viene trasportato tramite coppie di rullini dalla tavola di puntatura ai registri del cilindro di pressione rotante, Durante la messa a registro preliminare i rullini restano fermi; successivamente i rullini superiori si abbassano su quelli inferiori. Solamente dopo la presa del foglio i rullini si muovono nella direzione del cilindro di pressione e portano con sé il foglio. I registri per la registrazione preliminare agiscono in sincronia con i rullini e permettono l'assestamento del foglio. I rullini ora lo trasportano, a una velocità che è appena più alta della velocità periferica del cilindro di pressione, contro i registri del cilindro di pressione stesso.

4.4. Sistemi di umidificazione

4.4.1. Gruppo umidificatore convenzionale

4.4.2. Gruppi umidificatori ad alcool di tipo normale

4.4.3. Gruppi umidificatori ad alcool senza prenditore

4.4.4. Gruppo umidificatore Roland-Matic

Il rullo umidificatore e il distributore sono sincronizzati con la velocità periferica del cilindro con comando positivo tramite ruote dentate. L'inchiostro da stampa raccoltosi sul rullo umidificatore viene distribuito tramite il rullo pulitore (cannella), per impedire la formazione di riporti.

4.4.5. Gruppo umidificatore Dahlgren

4.4.6. Gruppo umidificatore e centrifugazione

4.4.7. Altri sistemi di umidificazione

4.5. Gruppi inchiostratori

I rulli rimanenti dei - per la maggior parte dei casi -quattro rulli inchiostratori, vengono alimentati con una quota minore di inchiostro. L'ultimo rullo inchiostratore esercita fondamentalmente un'azione di egualizzazione dello strato d'inchiostro. 1 gruppi inchiostratori con quattro rulli inchiostratori si sono affermati nei medi e grandi formati. La tendenza va verso gruppi inchiostratori di dimensioni ancora più ridotte che reagiscono in modo molto rapido, ma nell'equilibrio inchiostro-acqua sono anche particolarmente suscettibili di diverse anomalie funzionali.

4.5.1. Rulli del gruppo inchiostratore

I rulli del gruppo inchiostratore devono rispondere alle seguenti esigenze:

• - finitura superficiale perfetta, vellutata, leggermente cedevole, di durezza Shore definita, con la massima resistenza a trazione. I rulli devono trasferire bene i colori sulla lastra, ma anche evidenziare a sufficienza l'immagine da stampare. e inoltre darne una definizione nitida;
• - perfetta forma cilindrica senza inflessioni:
• - buone proprietà elastiche per quanto concerne la cedevolezza e l'adattamento della lastra, pur con la necessaria durezza per resistere ai lavaggi in macchina;
• - insensibilità agli influssi della temperatura, degli inchiostri da stampa, delle sostanze essiccanti e dei mezzi detergenti: mantenimento della resistenza a trazione del diametro e della finitura superficiale, anche in presenza di manenti e di alte velocità di lavoro;
• - resistenza all'invecchiamento e all'abrasione.

4.5.2. Regolazione del gruppo inchiostratore

4.5.3. Sviluppi

4.6. Sviluppo di stampa e rivestimento dei cilindri

Diventa così evidente l'esigenza di alta precisione nella costruzione delle macchine offset. I cilindri e le ruote dentate non possono avere tolleranze superiori ai 0,06 mm. Il cilindro caucciu viene in contatto su due diverse linee con cilindri massicci, il cilindro lastra e il cilindro di pressione (fig. 58a). A causa della deformazione del tessuto gommato, in queste zone di contatto sussistono problemi di sviluppo, che però, in virtù delle cognizioni sulle correlazioni tecniche del fenomeno, sono stati definitivamente risolti.

Se si aziona un cilindro massiccio e se ne fa rotolare su questo un secondo solo per contatto superficiale, le linee di contrassegno della posizione di partenza risultano di nuovo esattamente contrapposte dopo un giro completo (fig. 58b). I cilindri si sono così correttamente «sviluppati». La velocità alla superficie di entrambi i cilindri è uguale. Se si sostituisce uno dei due cilindri massicci con uno rivestito di tessuto gommato per la stampa, si ha la situazione che si crea in una macchina da stampa. Il diametro esterno del primo cilindro addizionato del tessuto gommato è uguale a quello del cilindro massiccio. Sotto una pressione di contatto, corrispondente a quella del processo di stampa, il cilindro con rivestimento di gomma, dopo una rotazione di 3600 del cilindro massiccio che fa da conduttore, non ha ancora compiuto una rotazione completa. I cilindri non si sono sviluppati esaffamente nello stesso modo; nonostante il diametro uguale, sulla linea di contatto sussistono velocità diverse (fig. 58c).

Il tessuto gommato viene deformato dalla pressione (fig. 58d). In questo modo viene modificata la sua superficie, ma non il suo volume (fig. 58e). Il tessuto gommato si allunga, il cilindro caucciù gira più lentamente. Il sughero, ad esempio, può venire compresso in modo tale da diminuire di volume. La gomma, al contrario, non può essere compressa in un volume minore, ma modifica la sua forma di superficie e mantiene un volume quasi identico a quello originale.

Per questo motivo un cilindro massiccio e un cilindro rivestito di gomma, pur avendo uguali diametri, hanno sviluppi periferici diversi (fig. 58f). Senza un dispositivo di trascinamento forzato, come le ruote dentate, un cilindro rivestito di gomma e un cilindro massiccio con diametri uguali, dopo una rotazione di 3605 del cilindro massiccio, non si ritrovano insieme nella loro posizione di partenza. Se però entrambi i cilindri vengono azionati per mezzo di ruote dentate, essi sono costretti a ruotare in sincronia. In questo modo la superficie del cilindro caucciù si sposta in corrispondenza della linea di contatto. Prima della linea di contatto, la gomma forma un rigonfiamento che si sposta con essa (fig. 58g). Per limitare questa deformazione, il diametro del cilindro caucciù nelle macchine offset viene mantenuto minore. Entrambi i cilindri ruotano così in sincronia anche senza dispositivi a ruote dentate, e sono quasi completamente evitati spostamenti e formazione di rigonfiamenti del tessuto gommato (fig. 58h).

Per modificare la lunghezza di stampa di un soggetto sulla carta nella direzione dello sviluppo periferico, bisogna modificare lo spessore del rivestimento del cilindro lastra. I cilindri lastra e caucciù sono montati su supporti eccentrici. In questo modo è possibile variare la distanza del cilindro lastra rispetto al cilindro caucciù o quella del cilindro caucciù rispetto al cilindro di pressione. Il cilindro di pressione è montato su un supporto fisso e non regolabile.

Tramite il dispositivo di distacco della pressione di stampa «pressione innestata e disinnestata» al cilindro caucciù viene impresso un movimento supplementare (fig. 58i, direzione indicata dalla freccia tratteggiata). Il soggetto trasferito sulla lastra e sul foglio stampato, nel caso di un adatto spessore del rivestimento, è, nella direzione dello sviluppo periferico dei cilindri, di uguale lunghezza. I cambiamenti di spessore del rivestimento del cilindro lastra, così come lo spessore del foglio da stampare, influenzano tuttavia la lunghezza di stampa.

Esempio 1.

Rivestimento del cilindro lastra maggiorato (fig. 58j)

Il diametro di partenza è rappresentato con linea tratteggiata. La lastra ora sul cilindro ingrandito non si estende più per un arco così ampio; l'angolo della lastra sul cilindro è minore. Poiché i cilindri non vengono messi in moto per attrito tra le superfici di contatto, ma tramite le ruote dentate, tutte e tre i cilindri ruotano sempre con la medesima fase angolare. L'immagine di stampa sulla lastra viene pertanto accorciata nella direzione dello sviluppo periferico del cilindro gomma, e da questo trasferita, ugualmente accorciata, sul foglio di stampa.

Esempio 2.

Rivestimento del cilindro lastra ridotto (fig. 58k).

La lastra abbraccia il cilindro, ora più piccolo per diametro e circonferenza, su un arco di maggiore ampiezza. L'angolo della lastra sul cilindro viene così ingrandito, l'immagine di stampa è diventata più lunga.

La misura della variazione della lunghezza di stampa può essere calcolata preventivamente. Se si toglie da sotto la lastra un foglio dello spessore di 0,2 mm, il diametro del cilindro si riduce di 0,40 mm. La differenza nella circonferenza del cilindro è di 0,40 mm x 3,14 = 1,26 mm; quindi 3/4 (superficie di stampa)= 0,94 mm cioè quasi cinque volte lo spessore del foglio eliminato.

Al contrario l'immagine di stampa si accorcia di 0,94 mm, se il rivestimento viene maggiorato di uno spessore di 0,20 mm. Nella lavorazione di materiali di stampa di differenti spessori, il diametro esterno del cilindro di pressione addizionato del foglio, si modifica di conseguenza, e con esso anche la lunghezza dell'immagine stampata.

Con un angolo di superficie attiva dei cilindri - poniamo di 2700 - si lavorino, ad esempio, una volta carta dello spessore di 0,10 mm, un'altra volta cartone dello spessore di 0,5 mm (fig. 581). Gli angoli dei tre cilindri sono in entrambi i casi uguali, tuttavia la lunghezza da 1 a 2, con il cartone, è maggiore della lunghezza da 1 a 3 della carta (fig. 581). La differenza di spessore del materiale da stampare è di 0,40 mm. Il diametro del cilindro differisce, nella zona interessata alla stampa, di 0,80 mm. La differenza nella circonferenza del cilindro è di 0,80 mm x 3,14 = 2,51 mm. La variazione di estensione, relativa ai 3/4 (superficie di stampa) della circonferenza, è di 1,88 mm. Sul foglio di cartone l'immagine di stampa è di 1,88 mm più lunga, se esso è curvato intorno al cilindro di pressione e quindi risulta disteso sulla sua superficie.

Nella disposizione del foglio in piano, l'immagine di stampa relativa alla superficie distesa viene nuovamente accorciata di metà del valore dell'allungamento precedente. L'allungamento dell'immagine di stampa con il cartone in posizione piana, è quindi solamente di 0,94 mm.

Se l'immagine di stampa sulla carta spessa 0,10 mm e sul cartone spesso 0,50 mm dev'essere di uguale lunghezza, il rivestimento sotto la lastra dev'essere, corrispondentemente, per il cartone, più spesso di 0,20 mm.

4.6.1. Cilindri con fasce a contatto

D'altra parte la stampa con fasce a contatto ha il vantaggio che si possono impiegare normalmente rivestimenti sempre di uguale spessore. Dal punto di vista delle spese di addestramento, la stampa con fasce a contatto è più semplice da organizzare e padroneggiare.

4.6.2. Trasporto del foglio

Un sistema di cassette soffianti, che mantengono il foglio di stampa disteso ,(paradosso aerodinamico - Effetto Bernoulli), provvede a ciò.

4.6.2.1. Cilindri. I cilindri delle macchine offset da foglio sono elementi strutturali, ai quali sono richieste prestazioni molto alte, a cominciare dalla qualità dell'acciaio fuso. In molti passaggi di lavorazione i cilindri assumono l'indispensabile esattezza e finitura superficiale; inoltre vengono bilanciati per una rotazione precisa e senza gioco. Un trattamento speciale rende la superficie resistente agli agenti chimici, ad esempio alle sostanze detergenti e ai solventi. Il cilindro di pressione è provvisto di pinze; i cilindri lastra e gomma sono corredati da elementi di bloccaggio. Gli elementi di bloccaggio e le pinze si trovano nell'incavo previsto nel cilindro a questo scopo. I cilindri pertanto comprendono la superficie d'appoggio per la lastra oppure per il tessuto gommato o per il foglio, l'incavo e le fasce di misurazione o di contatto. Il gioco e l'usura degli ingranaggi sono minimizzati tramite la dentatura elicoidale delle corone dentate dei cilindri. La tensione uniforme del tessuto gommato viene risolta con diverse soluzioni costruttive. Il tessuto gommato dev'essere «tirato» con una tensione uniforme sull'intera larghezza della macchina; non dev'essere nè troppo teso nè troppo allentato.

4.6.2.2. Elementi di bloccaggio. Le barre di bloccaggio delle lastre da stampa abbassano i tempi di preparazione della macchina. Nelle macchine offset da foglio per piccoli e medi formati, hanno dato buoni risultati le barre a bloccaggio rapido; in esse la lastra viene fissata con non più di tre viti. Nelle macchine offset da foglio per medi e grandi formati la barra di bloccaggio può essere divisa in più parti, per poter effettuare un esatto pareggiamento sulla fine stampa.

4.6.3. Sistemi di registrazione

4.6.3.1. Pinze. Tutti gli elementi meccanici del trasporto del foglio, nonostante le differenze di principio, dispongono di pinze. La loro forza di tenuta determina in misura cqnsiderevole la capacità della macchina di tenere il registro. È conveniente disporre del maggior numero possibile di pinze in rapporto alla larghezza dei formati di stampa utilizzabili, nonché di un appropriato scaglionamento. Le estremità delle pinze vengono rifinite con riporti di carburi metallici. Esse sono soggette ad usura, e in molte macchine sono sostituibili. La loro superficie può essere conformata in modo corrispondente alle esigenze, ad esempio rivestita con diamante nelle macchine per la stampa del cartone, zigrinata a croce per le carte normali o con rivestimento in «kengerit» per materiali di stampa verniciati.

4.6.4. Uscita fogli

4.6.4.1. Dispositivo di rallentamento dei fogli. Col dispositivo di rallentamento il foglio viene frenato in uscita e mantenuto teso fino al suo deposito, i modelli più conosciuti sono il tradizionale rullo aspiratore e un dispositivo di rallentamento del foglio che frena il materiale stampato servendosi dell'effetto Bernoulli. L'intensità di aspirazione e la velocità di rotazione del rullo aspiratore possono venir adattati tanto al materiale stampato quanto alla velocità della macchina.

4.6.4.2. Ugelli soffiatori. Non appena il foglio ha raggiunto la posizione di deposito e viene rilasciato dalle pinze, getti d'aria pilotati lo spingono verso il basso. La quantità d'aria è dosabile e regolabile nell'ampiezza del raggio d'azione. Il getto d'aria deve distribuirsi uniformemente sull'intera superficie della pila carta.

4.6.4.3. Pareggiatori. I pareggiatori, con movimenti di spinta effettuano il regolare allineamento del bordo dei singoli fogli depositati sulla pila carta.

4.6.4.4. Apertura delle pinze. L'apertura delle pinze viene regolata, in sincronia con i tempi della macchina, in modo che si compia nell'istante di volta in volta più opportuno. In molte macchine offset da foglio è possibile la regolazione della sagoma di apertura delle pinze durante il funzionamento delle macchine.

4.6.4.5. Pinze di presa e deposito del foglio . Alcune macchine per grandi formati hanno delle pinze di presa e deposito del foglio, che guidano il foglio ai rismatori anteriori, in tal modo si evita la regolazione della sagoma di apertura delle pinze.

4.6.4.6. Comando della tavola d'impiallaggio. Il movimento discendente della pila carta viene comandato, nel maggior numero di macchine, senza contatti meccanici, tramite cellule fotoelettriche o teste tastatrici capacitive, ai variare del livello della pila carta.

4.7. Differenze tra piccole offset e macchine industriali per stampa offset da foglio per piccoli e grandi formati

La categoria intermedia tra le piccole macchine offset e le macchine offset industriali per grandi formati è costituita dalla classe delle macchine offset per piccoli formati; esse coprono la gamma di formati che va dal DIN A3 all'A2 (UNI A3-A4). Tramite gruppi inchiostratori di maggiori dimensioni, un trasferimento del foglio più dispendioso e sistemi di puntatura dal funzionamento molto preciso, sono in grado di riprodurre anche stampati con esigenze di qualità. Il grande mercato dei moduli, della carta da lettera intestata e di altri generi di stampe commerciali in piccole tirature viene rifornito da queste macchine. La parola d'ordine in questo campo è: «stampa veloce e di alta qualità».

4.7.1. Sistemi costruttivi delle piccole macchine offset

Un'alternativa per la stampa contemporanea in bianca e volta - accanto al noto sistema costruttivo caucciù-su-caucciù -, è la variante costruttiva con due cilindri di diametro doppio. Il cilindro superiore supporta la forma da stampa, il secondo un tessuto gommato e un'altra forma da stampa; un terzo cilindro con diametro dimezzato rispetto ai precedenti, porta un tessuto gommato. Mentre i cilindri più grandi compiono, in una rotazione, le operazioni dell'inchiostrazione, del trasporto e della stampa, il cilindro più piccolo compie due rotazioni. In questo modo l'inchiostro viene alternativamente preso dal tessuto gommato e stampato sulla carta.

Le piccole macchine offset e le macchine offset industriali si differenziano chiaramente per la pressione di contatto, che si regola automaticamente in presenza di diversi materiali da stampa o di diverse forme da stampa, Nelle piccole macchine offset è assente la regolazione manuale della pressione di contatto, mentre i cilindri caucciù o di contropressione sono montati su supporti molleggiati e quindi, nello svolgimento della stampa, si adattano agli spessori dei materiali da stampare. In queste condizioni lo sviluppo di stampa non si svolge sempre nel modo ideale, ma corrispondenti limitazioni di qualità sono accettate come inevitabili.

4.7.2. Trasporto dei fogli

Le macchine offset industriali di piccolo formato, al contrario, hanno un preciso dispositivo di separazione fogli e un esatto sistema di messa a registro o di allineamento dei fogli. Delle pinze sul cilindro di pressione trasportano il foglio, come nelle macchine di grande formato, affraverso la zona di stampa; sistemi di catene a pinze lo depositano all'uscita fogli.

4.7.3. Gruppi umidificatori e inchiostratori

I gruppi inchiostratori si distinguono per il numero dei loro rulli. Le macchine di modello semplice dispongono unìcamente di un rullo inchiostratore, che è sufficiente solamente per la stampa di semplici riproduzioni al tratto. Il maggior numero delle piccole macchine offset possiede due rulli inchiostratori: l'inchiostrazione è, corrispondentemente, migliore. Le stampe di mezze tinte e di fondi richiedono tre rulli i nebiostratori con diametri differenti.

4.7.4. Dispositivi automatici

5. Macchine offset da bobina

5.1. Sistemi costruttivi

Più di 50 ditte costruttrici sul mercato mondiale offrono macchine offset da bobina. Nonostante le molte caratteristiche individuali, si possono individuare schematicamente sei sistemi costruttivi fondamentali:

• - sistema a quattro cilindri caucciù-contro-caucciù (banketto-blanket);
• - sistema a tre cilindri;
• - sistema a cinque cilindri;
• - sistema a satelliti o sistema a tamburi;
• - sistema costruttivo a formato variabile;
• - sistema combinato (sistema ad H).

5.1.1. Sistema a quattro cilindri (sistema costruttivo caucciù-contro-caucciù)

Nel sistema a quattro cilindri a struttura orizzontale i gruppi inchiostratori e umidificatori sono facilmente accessibili, e il percorso della carta è breve. L'erogazione dell'inchiostro avviene dall'alto o dal basso.

Nel trasporto verticale del nastro gli inchiostri da stampa vengono applicati al nastro da entrambi i lati. Le macchine di questo tipo possono essere costruite con risparmio di superficie d'ingombro in pianta, utilizzando gruppi di stampa disposti verticalmente uno sopra l'altro. Sono in questo caso caratterizzate da un'accessibilità meno buona e da un percorso della carta più lungo.

Nel sistema con gruppi di stampa disposti orizzontalmente uno in fila all'altro, per contrastare l'oscillazione del nastro di carta, i cilindri dei gruppi di stampa vengono disposti in modo sfalsato uno rispetto all'altro. In questo modo sussiste un determinato angolo di avvolgimento del nastro di carta interno ai cilindri e il trasporto del nastro è conseguentemente più stabile. Un altro provvedimento per la stabilizzazione del nastro di carta consiste nel collegare tutti i gruppi di stampa fra loro.

5.1.2. Sistenta a tre cilindri

5.1.3. Sistema a cinque cilindri

5.1.4. Sistema costruttivo a satelliti o a tamburo

La precisione del registro e la resa di stampa sono eccellenti; non sussistono problemi di sviluppo o dilficoltà di messa a registro dovute alla carta. L'accessibilità è leggermente meno buona, perché tutti i gruppi sono continuamente e contemporaneamente in funzione, essendo a contatto del tamburo.

Su un secondo impianto, comandato in successione, è possibile stampare la volta. Nel passaggio tra i due impianti è quindi indispensabile un'essiccazione.

5.1.5. Sistema costruttivo a formato variabile

5.1.6. Altri sistemi

5.2. Confronti fra i diversi processi di stampa

5.2.1. Offset da bobina/offset da foglio

Semplici stampe su carta leggera e di mediocre qualità, si stampano più facilmente con le offset da bobina, piuttosto che con le offset da foglio. La velocità di produzione nelle offset da bobina è, per quanto riguarda il sistema, più alta che nella stampa offset da foglio. L'emissione può raggiungere, con una velocità di rotazione dei cilindri tra i 18.000 e i 40.000 giri all'ora, lino a 80.000 prodotti di stampa all'ora. Uno svantaggio nei confronti delle macchine offset da foglio è il fatto che il formato può essere variato solo trasversalmente rispetto alla direzione di stampa. La lunghezza fra i tagli è data dalla circonferenza dei cilindri. Inoltre il cartone può essere lavorato solamente entro certi limiti, perché il maggior numero di macchine offset da bobina lavora con cilindri aventi le fasce a contatto. La quantità di carta stampata da scartare è relativamente alta; il processo diventa economicamente vantaggioso solo oltre un certo livello di tirature.

5.2.2. Offset da bobina/stampa tipografica

Nella qualità di stampa, per l'influsso livellatore svolto dai progressi tecnici, non si hanno più differenze sostanziali. Nelle illustrazioni a colori e in bianco e nero la tecnica del processo offset da bobina ha completamente eguagliato la stampa tipografica (per la nitidezza) e l'ha superata nella resa dei valori tonali. Le forme da stampa più convenienti e più veloci da preparare, accelerano il progredire del successo della stampa offset da bobina rispetto alla stampa tipografica.

5.2.3. Offset da bobina/stampa rotocalcografica

5.3. Gruppi singoli

Particolari esigenze nelle moderna macchine offset da bobina sono per esempio; gruppi inchiostratori e umidificatori facilmente accessibili; spazio sufficiente per il bloccaggio delle lastre e dei tessuti gommati; possibilità di disinnesto del gruppo di stampa; insonorizzazione; lubrificazione a circolazione d'olio; dispositivi di regolazione della messa a registro; dispositivi di aspirazione; impianti di recupero del solvente; semplicità di manovra.

5.3.1. Sistema di supporto delle bobine

5.3.2. Gruppo inchiostratore

5.3.3. Gruppo umidificatore

5.3.4. Gruppi di stampa

I cilindri della macchina offset da bobina vengono fatti ruotare con le fasce a contatto con una maggiore silenziosità e assenza di vibrazioni nel funzionamento; tuttavia alcune macchine fanno a meno delle fasce a contatto, e possono in questo modo lavorare materiali di stampa di differenti spessori senza dover sostituire i rivestimenti dei cilindri caucciù (cfr. paragrafo 4.6., Sviluppo di stampa e rivestimenti dei cilindri.

Il registro laterale e quello circonferenziale possono essere regolati durante il funzionamento nei gruppi di stampa e tramite comando a distanza dalla consolle di comando. La correzione del registro tramite modificazione della posizione dei cilindri - al massimo -+ 3 mm nella direzione periferica e in quella laterale - come pure l'inclinazione dei cilindri per montaggi disposti inclinati nella riproduzione della lastra, si effettua, a seconda del modello di macchina, manualmente o per mezzo di comandi a pulsante.

I gruppi di stampa a costruzione completamente chiusa, dispongono di lubrificazione automatica a bagno d'olio, oppure tramite un sistema di lubrificazione centralizzata. Errori di messa a registro nella direzione longitudinale del nastro di carta intervengono raramente nelle macchine offset da bobina, perché la direzione delle fibre del nastro di carta corrisponde alla direzione di percorso del processo di stampa. Le differenze di registro che possono intervenire per variazioni delle dimensioni dei materiali da stampare sono irrilevanti. e non si notano quasi. Gli errori di registro causati da oscillazioni della tensione del nastro. vengono rilevati e corretti elettronicamente.

5.3.5. Apparecchi essiccatori

L'essiccazione con fiamme a gas e l'essiccazione ad aria calda si sono andate affermando in misura crescente. E si stanno sviluppando metodi alternativi quali l'essiccazione a raggi ultravioletti e l'essiccazione a raggi infrarossi. Il miglioramento degli inchiostri da stampa corrispondenti, rafforza le prospettive di successo dell'essiccamento a energia radiante.

5.3.5.1. Essiccazione con fiamme a gas. Il nastro di carta stampato viene investito direttamente - su una o su entrambe le facciate - con fiamme a gas. Un interruttore automatico impedisce, nel caso di arresto della macchina o di strappo del nastro, che questo s'incendi. Il nastro scorre tra batterie di fiamme che, a seconda dei sistemi, sono orientate nella direzione di scorrimento o in senso contrario. Le componenti volatili degli inchiostri, se non sono bruciate, vengono aspirate. Contrazioni, infragilimento e formazione di bollicine sul nastro di carta, a seconda dei sistemi, vanno accettati come parte del sistema.

5.3.5.2. Essiccatori ad aria calda o tiepida. L'aria, riscaldata per mezzo di fiamme a gas, viene soffiata sul nastro con movimento circolare. L'azione è leggemente meno intensa che nel caso dell'applicazione diretta delle fiamme. Questo metodo di essiccazione, già noto nella fabbricazione della carta, è stato portato, tramite speciale apparecchiature costruite appositamente per la stampa su offset da bobina, a un grado di efficacia tale da permettere elevate velocità di stampa. Per sfruttare sia i vantaggi dell'essiccazione con fiamme a gas, sia quelli dell'essiccazione ad aria calda, e minimizzare certi svantaggi come la formazione di bollicine, vengono anche usati i due sistemi in combinazione.

5.3.5.3. Essiccazione a raggi ultravioletti. I leganti degli inchiostri per essiccazione a raggi ultravioletti contengono un fotocatalizzatore che, in presenza di irradiazione con raggi ultravioletti (lunghezze d'onda inferiori a 300 nm), polimerizza e produce in tal modo l'essiccazione. La sorgente delle radiazioni consiste in un tubo di vetro di quarzo riempito di vapori di mercurio. Un riflettore concentra le radiazioni sulla superficie del materiale da stampare; dell'aria di raffreddamento raggiunge la lampada, sfiora il lato superiore del riflettore e viene scaricata sul lato anteriore della lampada; un ventilatore per l'aria di raffreddamento provvede alla rimozione del calore. Il telaio che porta la lampada ha un cosiddetto «shutter»; esso si chiude con un arresto a tempo, per prevenire che il materiale di stampa s'incendi. Contemporaneamente viene arrestata l'alimentazione della lampada e generalmente interrotta l'alimentazione della corrente.

5.3.5.4. Essiccazione a raggi infrarossi. Come per l'essiccazione a raggi UV, anche per l'essiccazione a raggi infrarossi sono stati sviluppati degli inchiostri da stampa, che reagiscono in presenza di radiazioni della corrispondente gamma di lunghezze d'onda (da 0,76 fino a 200 nm). Sperimentato nell'offset da foglio, il sistema di essiccazione a raggi infrarossi non ha ancora trovato il suo massimo sviluppo nella stampa offset da bobina.

5.3.6. Lavorazione successiva (dispositivo di piegatura)

6. Tecniche d'impiego

Il rapporto di durata della fase preparatoria rispetto alla fase di stampa dipende dall'entità della tiratura, dal grado di difficoltà della forma da stampa e dal numero dei colori. Quanto più bassa è la tiratura, tanto più alto è il grado di difficoltà e quanto più i colori sono numerosi, tanto più il rapporto sarà svantaggioso.

Per non perdere tempo nelle fasi iniziali dell'espletamento di un nuovo ordine di stampa, già durante l'ordinazione in corso devono essere approntati attraverso la preparazione del lavoro:

1. Busta di ordinazione con documenti di base per la sala macchine:

• - istruzioni di lavoro;
• - foglio di riferimento per il montaggio.

• - campioni dei colori;
• - successione dei colori e sua determinazione;
• - modello d'impiego dei colori.

• - inchiostri preparati dal laboratorio interno o dal fabbricante;
• - numero degli inchiostri;
• - tonalità degli inchiostri;
• - proprietà resistenza;
• - numero della ricetta di preparazione;
• - quantità.

• - lastre da stampa controllate e (nelle ordinazioni ripetute) pulite sulla facciata posteriore, ottenute con la riproduzione fotografica;
• - misure delle lastre da stampa e dei fogli di rivestimento.

• - materiale necessario per la tiratura, precedentemente impilato (o fornito dalla cartiera confezionato su palette);
• - fogli di prova (da scartare), fogli per la tiratura preparatoria.

• - detersivi, additivi e lubrificanti confezionati in flaconi.

• - fogli tagliati nel formato adatto per il rivestimento del cilindro caucciù;
• - rulli umidificatori di riserva (rivestiti);
• - tessuti gommati montati su ganasce;
• - fogli di sottorivestimento tagliati nel formato adatto per i cilindri lastra.

6.1. Fase preparatoria

6.2. Stampa

Riguardo alla tiratura, variano i fattori d'influenza sui processi: componenti meccanici riscaldati variano il dosaggio del colore e il grado di umidificazione, per cui si richiedono nuove dosature; così pure grandi fogli di stampa, varianti nella qualità, differenti piste di scorrimento della carta o differenti dimensioni, possono essere causa di difetto di registro nella sovrapposizione dei colori. La messa a punto delle macchine offset deve pertanto essere adattata alle diverse variabili del processo di stampa.

Mezzo classico per rendersi conto del lavoro di stampa, sia da parte dello stampatore, sia da parte della macchina, è la scheda giornaliera. Essa informa sulla situazione dei costi, commissione, tempi di tiratura, di preparazione, conclusione, quantità per portare a termine il lavoro, ecc.

Tutte le schede giornaliere vengono poi registrate sulla contabilità in base all'ordinazione e sulla tabella in base alla messa in opera. I dati di produzione sono cosi accertabili direttamente e senza processi manuali mediante elaboratori di dati. lì lavoro meccanico viene registrato automaticamente, mentre gli ulteriori tempi in questione li registra a macchina lo stampatore a seconda del tipo. L'elaborazione può aver luogo per singola macchina o in maniera centralizzata.

L'elaborazione automatica dei dati rende trasparente l'andamento dell'azienda, così che punti deboli vengono rapidamente individuati in modo attendibile nelle loro cause a altrettanto rapidamente possono essere intrapresi interventi specifici.

6.3. Stampa con macchina a un colore

Si raccomanda prima della tiratura definitiva di stampare 20-30 fogli di prova due volte, onde provare l'esattezza del registro; il controllo del registro deve avvenire alla velocità regolare di tiratura, poiché con varianti di velocità di stampa il registro può venir meno in vario modo.

6.4. Stampa con macchina a più colori

Macchine a più colori, in paragone a macchine monocolore, offrono chiaramente più sicurezza, sebbene tutte le stampe vanno sorvegliate ugualmente e il risultato della tiratura vada mantenuto a un livello costantemente ottimale.

6.5. Dizionarietto degli inconvenienti nella stampa offset Wolfgang Walenski

Accumulo di inchiostro da stampa sui rulli (pelle)

Per un'anomalia nel trasferimento dell'inchiostro dalla lastra sul tessuto gommato e da qui sulla carta, l'inchiostro che fluisce dal calamaio si raccoglie gradualmente sui rulli va-evieni e sui rulli macinatori intermedi. L'inchiostro si accumula, i rulli «frusciano».

Affioramento di inchiostro da stampa

L'affioramento dell'inchiostro da stampa interviene nella verniciatura oppure nella laminatura, se nella stampa dell'edizione vengono impiegati inchiostri non adatti alla verniciatura o alla calandratura a caldo.

Talvolta la causa risiede anche in una verniciatura troppo spessa, se per questo motivo la vernice non può venire essiccata abbastanza rapidamente.

Un affioramento può anche venire osservato nella ricopertura di stampati con laminati autoadesivi trasparenti. Qui ha luogo una mutua influenza e una reazione tra il plastificante contenuto nella sostanza adesiva e nella lamina e gli inchiostri (migrazione del plastificante).

L'affioramento dell'inchiostro da stampa si può osservare anche nella neutralizzazione di moduli continui.

Appassimento di inchiostro sui rulli

Le cause di questo inconveniente risiedono esclusivamente nell'impiego eccessivo di sostanza essiccante e in tempi di inattività della macchina troppo lunghi, quando vengono impiegati degli inchiostri che, a causa dello speciale materiale da stampare, devono asciugare con una forte ossidazione.

Arresto di inchiostro

L'inchiostro rimane fermo nel calamaio, se non ha raggiunto un appropriato peso specifico, come forza motrice, sufficiente a farlo scorrere fino al rullo erogatore. L'afflusso d'inchiostro dal rullo erogatore tramite il prenditore fino al gruppo di stampa è interrotto.

L'arresto dell'inchiostro interviene con inchiostri fortemente tissotropici (che sono cioè allo stato di gel quando sono in riposo, e diventano scorrevoli se sottoposti ad agitazione).

Arrotolamento della carta

L'arrotolarsi della carta all'uscita fogli durante la tiratura interviene particolarmente lungo il bordo posteriore, ma anche al bordo anteriore. In questo caso la carta, durante la tiratura, può non essere stata impilata in modo corretto, e questo appare all'uscita dei fogli.

Una tendenza più o meno marcata all'arrotolamento, può essere dovuta a un'adesività eccessiva dei tessuti gommati, ma anche all'uso di inchiostri troppo consistenti con carte troppo sottili.

Rimedi

Controllare attentamente la regolazione dei rulli umidificatori, perché l'anomalia nel trasferimento dell'inchiostro è collegata a un'erogazione troppo abbondante dell'acqua di bagnatura. Osservare che lo strato d'acqua sulla superficie della lastra sia sottile e uniforme. Verificare il valore del pH dell'acqua per il lavaggio dei rulli (valore prescritto: 6,0 - 6,5). Sperimentare altri inchiostri da stampa.

In tutti i lavori che devono essere verniciati o provvisti di una laminatura, devono assolutamente essere impiegati inchiostri resistenti alla verniciatura o alla calandratura a caldo; questo è molto importante anche quando si mescolano inchiostri di diverse tonalità.

Probabilmente le difficoltà possono essere superate con una verniciatura leggera e una essiccazione più rapida.

Nei lavori per i quali si deve realizzare una ricopertura con laminati autoadesivi, impiegare inchiostri resistenti al plastificante; consultare a questo proposito il fornitore degli inchiostri.

All'occorrenza conviene eseguire una verniciatura a pressione; in questo modo non può verificarsi alcun affioramento, perché le vernici da stampa non contengono alcun solvente.

Usare un altro inchiostro da stampa, che non contenga pigmenti da neutralizzare.

Effettuare l'aggiunta delle sostanze essiccanti di qualsiasi genere agli inchiostri da stampa seguendo strettamente le prescrizioni, e impiegare a questo scopo una bilancia. Osservare le speciali prescrizioni soprattutto con gli essiccanti ad effetto veloce e ad effetto intenso.

Nei tempi di inattitivà spruzzare sui rulli un liquido per conservarli freschi. Se s'impiegano inchiostri che asciugano per ossidazione, lavare la macchina, se rimane ferma più a lungo del solito. Oggi esistono anche degli inchiostri da stampa, che rimangono freschi sui rulli per tutta la notte.

Impiegare un altro inchiostro da stampa o migliorare la scorrevolezza con un additivo che facilità la stampa. Agitatori automatici o valvole a saracinesca per i gruppi inchiostratori impediscono l'arresto, particolarmente nel caso di inchiostri speciali.

Una possibilità di ridurre la tendenza del foglio ad arrotolarsi consiste in primo luogo nel tagliare l'inchiostro da stampa con l'aggiunta di paste, diluenti, ecc.

Occorre controllare l'adesività del tessuto gommato, facendo una stampa di prova su un pezzo della carta da usare per la tiratura. Eventualmente, cambiare il rivestimento gommato.

Una forte tendenza all'arrotolamento è stata già osservata anche in diversi tipi di carta, che vengono stampati nelle macchine a quattro colori. In questo caso, le cause sono da ricercare in una eccessiva sensibilità agli effetti dell'umidità.

Nella stampa di soggetti a strisce, e di figure che sono disposte parallelamente all'asse del cilindro, a seconda della qualità della carta, si stabilisce ugualmente una tendenza più o meno forte all'arrotolamento.

Assunzione di bronzo da parte dell'inchiostro da stampa

Nella bronzatura a polvere soltanto il colore oro di base stampato immediatamente prima deve ricevere la polvere di bronzo nella macchina bronzatrice. Non è desiderabile che il bronzo sia assorbito dagli altri colori e dalle aree non stampate del supporto di stampa.

L'assunzione più o meno parziale di bronzo da parte degli inchiostri da stampa, può essere la conseguenza visibile di un inchiostro non ancora perfettamente asciugato. I fogli stampati sono ancora troppo freschi di stampa.

Anche in condizioni di completa essiccazione, gli inchiostri da stampa possono tuttavia presentare una patina untuosa, e quindi tendere ad apiccicarsi, il che può essere collegato, in caso di bronzatura, con una più o meno forte assunzione indesiderata di bronzo. Questa è particolarmente forte nei punti di caduta, nei quali vi sono molti strati di inchiostro sovrapposti.

Assunzione di bronzo da parte del supporto di stampa

L'assunzione di bronzo da parte della carta può essere dovuta alla presenza di elettricità statica e al conseguente fenomeno di adesione. Ma anche la regolazione dei nastri aspira-polvere può influire.

La causa può anche risiedere in un'erogazione troppo forte di bronzo.

Avvallamenti nella carta

Gli avvallamenti nella carta vengono anche designati come «distorsioni per tensione». Come nel caso dell'ondulazione ai margini, i fogli non hanno più una perfetta disposizione piana. Le cause sono da ricercare nella essiccazione delle zone ai bordi, se la carta è troppo umida o l'umidità relativa dell'aria nell'ambiente di stampa è troppo scarsa. La carta perciò, partendo dalle zone ai bordi, cede umidità, le strisce ai bordi diventano perciò più corte e al centro del foglio si crea una tipica «coppa», o diversi rigonfiamenti più o meno grandi.

Barrature da rulli

Segnature di strisce parallele all'asse dei cilindri nella stampa di fondi, o anche in forma di strisce di colore sulle aree non stampate del foglio, si hanno spesso a causa di una cattiva regolazione dei rulli inchiostratori, ma anche a causa di una regolazione non esatta dei rulli umidificatori.

Le carte che si arrotolano, a causa dell'umidità, nelle macchine a quattro colori, devono essere stampate in due soli colori alla volta per ogni passaggio.

Verificare se si può stampare la carta nella direzione del senso di fibra. In questo caso la tendenza all'arrotolamento è notevolmente più ridotta. Anche nella disposizione dei grafismi sullo stampato, almeno nel terzo posteriore, evitare una disposizione delle figure a strisce parallele all'asse del cilindro.

In considerazione di ciò, installare un dispositivo spianafogli («Decurler») nell'uscita fogli della macchina offset.

Occorrerebbe evitare l'aggiunta di essiccanti molto spinti, con la loro tendenza alla untuosità appiccicosa anche ad asciugatura avanzata, nelle stampe che devono essere ancora sottoposte a bronzatura.

Impiegare inchiostri compatibili con la bronzatura e consultarsi con il fornitore. Eventualmente aggiungere all'inchiostro della polvere di gesso o una speciale pasta opacizzante, cosi da ottenere un'asciugatura opaca. Strofinare le copie già stampate con gesso o magnesia; tirature più grandi possono essere ripassate nella macchina bronzatrice, che dev'essere pulita a questo scopo. Nella bronzatura si può aggiungere al bronzo anche della magnesia, o della polvere di gesso, perché così il bronzo diventi più opaco e più facile da spolverare. A questo scopo ci sono però anche degli speciali additivi per il bronzo, dei quali, secondo le indicazioni delle ditte produttrici, bisogna aggiungere, a seconda dei casi, da 2 al 10%.

In caso di elettrizzazione statica, si veda oltre Elettricità statica. Inoltre eseguire controlli dei nastri aspira-polvere, per vedere se sono alla giusta altezza.

Ridurre l'erogazione del bronzo e impiegare un bronzo più facile da spolverizzare (a grana più grossa). Aggiungere al bronzo un additivo per facilitare la bronzatura.

Proprio come nel caso della carta ondulata ai bordi, bisogna porre molta attenzione tanto all'umidità della carta quanto alla climatizzazione, particolarmente l'umidità relativa dell'aria nell'ambiente di stampa. Ideale è una condizione uniforme e stabile, all'incirca sul 50-60% di umidità relativa dell'aria. Effettuare dei controlli con un registratore dei dati climatici e con un igrometro ad asta. Cercare di migliorare la disposizione piana della carta sospendendola o stirandola.

In caso di forte distorsione per tensione, parlare con il fornitore e concordare una sostituzione della carta. Un materiale di questo tipo crea difficoltà nella tiratura con la formazione di grinzature, irregolarità di registro e macchiature da strisciamento.

Controllare attentamente la regolazione dei rulli inchiostratori, perché o sforzano, o non hanno alcun contatto con la lastra, così che non rotolano su di essa nel modo giusto. Forse essi hanno anche troppo gioco laterale, e con il movimento va-e-vieni hanno un leggero spostamento assiale. Montare dei dischi distanziatori. Tuttavia, può anche essere necessario sostituire il rivestimento superficiale del va-e-vieni. La cosa migliore è consultare il fornitore della macchina.

Nelle macchine più vecchie, eventualmente può anche trattarsi di un logoramento dei supporti dei cilindri.

Bolle sulla superficie del cartone

Formazione di bolle sulla superficie del cartone, prodotte dalla trazione dell'inchiostro durante la stampa definitiva (soprattutto nei cartoni a pasta pressata o a strati incollati). Le cause vanno ricercate in una resistenza strutturale del cartone troppo bassa, oppure in un eccessivo tiro dell'inchiostro o della vernice di stampa, se questo fenomeno compare nella verniciatura di stampati.

Bronzo, cattiva aderenza del

Si ha una cattiva aderenza del bronzo, se la polvere di bronzo non s'incolla saldamente all'inchiostro color oro di base, e viene facilmente asportata, con un leggero sfregamento, dal color oro di base. Una cattiva aderenza del bronzo interviene se la stampa è stata eseguita con un'erogazione troppo scarsa di inchiostro. In questo caso l'inchiostro oro di base penetra nella superficie del supporto da stampare, senza legare e fissare alla superficie la polvere bronzo-oro.

La causa tuttavia può anche risiedere in un supporto di stampa troppo assorbente. Anche in questo caso, nonostante l'erogazione di una quantità sufficiente di inchiostro, nella superficie del foglio penetra una quantità eccessiva di legante dell'inchiostro oro di base.

Un altro motivo può essere, che l'inchiostro color oro di base è stato mescolato con additivi inadatti, oppure che la ricetta prescritta non è stata seguita correttamente.

Una cattiva aderenza del bronzo è anche possibile in seguito a inchiostri oro di base genericamente inadatti.

Bronzo, ossidazione del

L'ossidazione della doratura a bronzo risulta in uno sbiadimento più o meno forte, che spesso vira in grigio scuro (il bronzo diventa «nero»).

Uno sbiadimento del bronzo può essere dovuto a un valore di pH del supporto da stampare troppo basso. Ma le cause vanno anche ricercate in un'acqua per il lavaggio dei rulli troppo acida.

Una bronzatura ritardata di supporti bronzati quali etichette, scatole pieghevoli, lamine tagliate a misura, ecc., può tuttavia essere anche collegata a un immagazzinaggio in luogo troppo umido, e, per quanto riguarda la lavorazione, al tipo di colla impiegata.

Consultare il fornitore della macchina sarebbe necessario, anche se si ha il sospetto che la formazione di barrature sia causata dai supporti dei cilindri.

Un possibile rimedio consiste nel tagliare l'inchiostro da stampa, per diminuirne il tiro. Occorrerebbe anche fare una prova di stampa sul retro del materiale, perché la sua resistenza strutturale potrebbe essere migliore. All'occorrenza cambiare il supporto di stampa.

Nella bronzatura l'inchiostro color oro di base dovrebbe essere impiegato sempre con una carica abbondante e leggera. Ai contorni delle immagini di stampa esso può essere sfumato («tirato») leggermente fino ad arrivare ad un voluto grado di indeterminatezza.

In presenza di supporti molto assorbenti, per un grafismo che non consente una erogazione molto abbondante d'inchiostro, sarebbe il caso di pensare a una prestampa a vernice. Altrimenti, già nella riproduzione fotografica sotto l'oro dovrebbe essere previsto un altro colore. In questo caso, erogazioni d'inchiostro scarse o non regolari, non sono immediatamente collegate al pericolo di una cattiva applicazione e aderenza del bronzo.

Con speciali supporti di stampa andrebbero anche impiegati degli inchiostri di base color oro particolari. Tirare delle bozze di stampa e sottopone al fabbricante d'inchiostri.

Le tirature nelle quali l'oro non tiene, possono ancora essere recuperate con delle verniciature successive. Il presupposto di questa soluzione è che l'inchiostro colorato sia resistente alla verniciatura. La verniciatura a stampa della tiratura sarà difficilmente possibile, perché il tiro della vernice sottrae il bronzo sciolto.

Le lastre d'alluminio anodizzato nei lavori con bronzatura con poca inchiostrazione, hanno una resa migliore delle lastre plurimetalliche.

Le carte e i cartoni che devono essere bronzati non devono avere un grado del pH inferiore a 5. Tuttavia non bisogna considerare soltanto il valore del pH della facciata superiore, ma anche quello della facciata posteriore! Usare possibilmente supporti di stampa alcalini, ad esempio carte patinate o carte verniciate a getto.

Nella bronzatura, fare a meno degli additivi nell'acqua del lavaggio. Aggiungere additivi eventualmente necessari solo dopo attento controllo, ed evitare valori di pH inferiori a 5,5.

Osservare che nell'ambiente dove vengono immagazzinati gli stampati con bronzature l'umidità relativa non sia superiore al 50%.

Bruscoli

Con il termine «bruscoli» gli stampatori intendono la stampa indesiderata di particelle estranee, che conducono a zone di stampa mal riuscita nell'immagine di stampa. Sono noti anche con altri termini.

Le cause che portano alla formazione di zone di stampa mal riuscite possono risiedere in primo luogo nella carta. Dei corpuscoli lineari della carta possono sollevarsi dalla superficie o esserne staccati. Per verificare le cause precise, scorrere i fogli stampati nella pila di carta fino a trovare il foglio «responsabile».

Anche orli di taglio non rifiniti possono essere cause della formazione di bruscoli.

Anche i rulli costituiscono una fonte di bruscoli, se sono logori, oppure se una pellicola secca di inchiostro dai bordi del rullo giunge nell'inchiostro e da qui sulla lastra.

Anche i rulli umidificatori possono provocare la formazione di bruscoli.

Infine i bruscoli possono anche essere dovuti agli inchiostri da stampa.

Cattiva essiccazione degli inchiostri da stampa

L'essiccazione, cioè il consolidamento della pellicola d'inchiostro che avviene tramite la penetrazione e l'ossidazione, si compie nelle varie fasi in modi molto differenziati a seconda del supporto, dell'inchiostro e delle condizioni di stampa. L'essiccazione completa e la resinificazione durano tra le 12 e le 24 ore; talvolta il consolidamento richiede un tempo anche maggiore. Le cause vanno ricercate in un valore di pH troppo basso della carta, oppure in un'acqua del lavaggio troppo acida.

L'essiccazione dell'inchiostro da stampa può essere cattiva anche nel caso in cui siano stati impiegati degli additivi di stampa sbagliati.

Ugualmente, si possono avere difficoltà dovute a una cattiva essiccazione nel caso di inchiostri emulsionati.

Cattiva resistenza dell'inchiostro agli sfregamenti

L'inchiostro da stampa dovrebbe presentare una buona adesione sulla superficie della carta o del cartone. Se si lascia danneggiare meccanicamente in modo relativamente facile, allora ha una insufficiente resistenza agli sfregamenti.

Le cause sono da ricercare nell'impiego di una polvere essiccante a grana troppo grossa o genericamente in un impiego eccessivo di polvere essiccante. In questo caso la polvere essiccante ha un effetto abrasivo.

Possibilmente liberare la carta, con un passaggio di stiramento, dai corpuscoli lineari che si trovano su di essa, o da altre impurità. Inoltre lavare più frequentemente il tessuto gommato. Fare in primo luogo un passaggio di stiramento di prova su alcuni fogli e valutare gli eventuali depositi sul tessuto gommato. Nel caso di distacco di impurità dalla superficie del foglio, è preferibile cambiare la fornitura.

Controllare attentamente gli orli di rifilatura. Molto spesso sono ruvidi, e in questo caso strofinarli con uno strofinaccio imbevuto di glicerina. Non sfregare con una spazzola, perché in questo modo gli orli diventano ancora più ruvidi. Eventualmente rifilare di nuovo il taglio della carta. Nel taglio di fogli grandi in un più piccolo formato di stampa, fare assolutamente un controtaglio.

Controllare attentamente lo stato dei rulli inchiostratori. I rulli fragili cedono particelle di gomma che causano i bruscoli. Raschiare ed eliminare anche le croste sporgenti di inchiostro indurito. Estraendo alcuni rulli, controllare attentamente anche i rulli più interni del gruppo inchiostratore.

Rinnovare i rivestimenti dei rulli umidificatori. Invece dei rulli umidificatori con rivestimenti di tessuto, impiegare rulli per umidificazione ad alcool senza rivestimento.

Verificare attentamente gli inchiostri da stampa e fare diverse prove spalmandone un sottile strato sulla pietra per mescolare i colori, per controllare se l'inchiostro contiene eventualmente frammenti di «pelle».

Le carte per la stampa offset non dovrebbero avere un valore di pH inferiore a 4,5. Se si deve effettuare una bronzatura, è persino meglio che il valore del pH non scenda al di sotto di 5. Misurare il valore del pH con carta reagente e acqua distillata. Controllare anche il valore di pH della facciata posteriore della carta!

Dosare con attenzione gli additivi acidi aggiunti all'acqua di lavaggio. Evitare possibilmente aggiunte di acido fosforico e solforico. Usare acqua neutra.

Impiegare inchiostri di stampa presi direttamente dalla lattina. L'aggiunta di paste e diluenti può ritardare o impedire del tutto l'essiccazione.

Nel caso che il diluente sia necessario, aggiungere contemporaneamente una sostanza essiccante, secondo le istruzioni del fornitore di inchiostri. Per supporti di stampa speciali, come lamine, ecc., impiegare inchiostri speciali. Su tali materiali gli inchiostri normali non essiccano, spesso neppure con l'ausilio di sostanze essiccanti.

Mandare dei fogli di campione al fornitore per effettuare delle bozze di prova. Appendere gli stampati che stentano ad essiccare, oppure provvedere ad una verniciatura a stampa o a macchine. Si può anche effettuare una sovraimpressione con vernice essiccante. La cosa migliore è parlarne con il fornitore.

Ridurre al minimo le polveri essiccanti o eliminarle del tutto.

Forse anche l'inchiostro da stampa non è stato scelto in accordo con il supporto da stampare, o è stato addizionato con un additivo inadatto. Per i cartonaggi esistono inchiostri da stampa particolarmente resistenti agli sfregamenti.

Anche gli oggetti di stampa verniciati possono essere danneggiati dagli sfregamenti, se sono imballati male e soggetti a piccoli movimenti durante il trasporto. Osservare che l'imballaggio sia buono!

L'oggetto della stampa è stato imballato male, e si è quindi molto rovinato a causa degli sfregamenti prodotti dai movimenti avanti e indietro durante il trasporto.

Le carte patinate opache hanno fondamentalmente una cattiva resistenza agli sfregamenti.

Deposito sul tessuto gommato

Impiegando carte o cartoni patinati dei tipi più diversi, può succedere, nel corso della tiratura, che si formi prima o poi un deposito bianco sul tessuto gommato. La qualità di stampa ne viene notevolmente influenzata, perché tanto il trasferimento dell'inchiostro dalla lastra al tessuto gommato, quando quello dal tessuto gommato al supporto da stampare, vengono disturbati.

Per lo più si tratta di diversi corpuscoli lineari, che si scollano dalla superficie della carta, soprattutto in presenza dell'umidità. Per questa ragione, il deposito bianco appare più forte non sul tessuto gommato del primo cilindro caucciù, ma su quello del cilindro successivo.

Elettricità statica

Le cause risiedono in una carta troppo secca o in un'umidità relativa dell'aria troppo ridotta, particolarmente nelle stagioni fredde, se l'ambiente di stampa è riscaldato ma non sufficientemente umidificato.

Una comparsa di elettricità statica può essere anche dovuta alle condizioni atmosferiche. Una carica elettrostatica produce un'aderenza più o meno forte dei fogli tra loro, ciò che può portare, nel mettifogli, alla presa di fogli doppi o, più generalmente, a irregolarità nel percorso del foglio. Anche un'asportazione dell'inchiostro fresco viene favorita da una carica elettrostatica.

Emulsionamento degli inchiostri da stampa

L'emulsionamento si presenta se, per un'assunzione d'acqua molto forte, l'inchiostro forma dei riporti sui rulli inchiostratori, non viene più trasferito in modo corretto sulla carta e si presentano anche delle variazioni di tono.

Questo fenomeno quasi sempre dipende da additivi inadatti aggiunti all'acqua dell'umidificazione, e generalmente da un'erogazione d'acqua troppo intensa.

Usare inchiostri anti-attrito speciali per la stampa di imballaggi e resistenti agli sfregamenti. Mettere a disposizione del fornitore degli inchiostri il cartone che s'intende usare per la tiratura, per fare delle bozze di prova ed elaborare gli inchiostri adatti.

In linea di massima non diluire gli inchiostri e impiegare solamente additivi adatti. Eventualmente aggiungere soltanto un po' di pasta protettiva contro le abrasioni.

Sottoporre la tiratura a una verniciatura a stampa o a macchina, per migliorare la resistenza agli sfregamenti. Anche a questo scopo esistono delle vernici da stampa particolarmente resistenti. Non tutte le vernici hanno anche una ottimale resistenza agli sfregamenti.

Utilizzare inchiostri per imballaggi e provvedere a una buona essiccazione. E' possibile la verniciatura opaca!

L'unico rimedio che lo stampatore offset può adottare è il ricorso a frequenti lavaggi dei tessuti gommati. I depositi solubili in acqua possono essere eliminati con una spugna imbevuta d'acqua. I depositi molto induriti e persistenti, si possono eliminare soltanto con speciali detergenti per il tessuto gommato, molto attivo.

E' consigliabile una prova con un additivo detergente acido per l'acqua di lavaggio dei rulli; il valore del pH non deve però essere sotto il 5 altrimenti possono insorgere difficoltà nell'essiccazione; aggiungere dell'alcool all'acqua di umidificazione.

Si potrebbe anche provare a ridurre i depositi, e quindi lo scollamento dei corpuscoli lineari dalla superficie della carta, aggiungendo un po' di gomma arabica all'acqua per il lavaggio.

In casi difficili mettersi immediatamente in contatto con il fornitore della carta e concordare le misure necessarie. Trattare i tessuti gommati con una soluzione all'uno per cento di acido tartarico (10 g di acido tartarico per 1 litro d'acqua). Questa soluzione non presenta pericoli e scioglie ispessimenti bianchi molto leggeri, che si formano sul tessuto gommato durante la tiratura con alcune carte patinate.

Appendere la carta e curare che l'ambiente di stampa abbia un grado più alto di umidità. L'umidità relativa dell'aria dovrebbe essere tra il 50 e il 60%. Se non è disponibile un impianto di climatizzazione o un umidificatore, bagnare il pavimento con acqua e appendere degli evaporatori ai caloriferi; talvolta sono sufficienti anche dei panni bagnati.

Disporre sulla tavola di puntura delle lamine metalliche e spruzzare le parti metalliche con una sostanza antistatica liquida. Rivestire anche la tavola di puntatura con una sottile lamina di alluminio. Prendere in considerazione l'eventualità di installare un'apparecchiatura elettrica antistatica.

Nella bronzatura, bagnare anche i nastri trasportatori e a intervalli, invece di una miscela di glicerina e acqua, spruzzare sui nastri spolveratori un liquido antistatico.

Controllare attentamente e ridurre l'erogazione dell'acqua. Evitare gli additivi nell'acqua dell'umidificazione, oppure controllare accuratamente il valore del pH, che non dovrebbero essere inferiore a 5. Stampare preferibilmente con acqua neutra.

L'emulsionamento può intervenire anche in presenza di inchiostri troppo diluiti e privi di corpo. Per questo l'inchiostro, benche si trovi in abbondanza sui rulli. non viene suddiviso e trasferito; non ha più tiro, come si può facilmente verificare toccandolo con la punta delle dita.

Graffi nella cromatura delle lastre plurimetalliche

Un danneggiamento meccanico della superficie cromata nelle lastre plurimetalliche in forma di sottili graffi, che vengono poi stampati, può verificarsi gia nel tendere la lastra.

Inoltre tali difetti sono possibili ad opera di componenti abrasive che, provenienti da carte molto polverose, si depositano sul tessuto gommato e possono agire sulla superficie della lastra.

I graffi sono anche dovuti a componenti abrasive che possono trovarsi nella spugna (resti di conchiglie nelle spugne naturali). Anche gli strofinacci possono avere delle componenti graffianti.

Grinzature nella carta

Le grinzature si formano se la carta e diventata ondulata ai bordi in seguito ad assorbimento di umidità, oppure in seguito a perdita di umidità e diventata troppo tesa o con rigonfiamenti (avvallamenti). Per questo le ondulazioni o i rigonfiamenti, nella tiratura, per compressione formano grinzature più o meno marcate. Nei casi più leggeri si formano anche solo degli accenni di grinzatura, le cosiddette grinzature di trazione.

Le cause della formazione di grinzature, tuttavia, possono anche ricercarsi nella immissione dei fogli. Questi potrebbero cioe essere ricalcati, non arrivare ben distesi alla puntatura, rifollare nell'immissione e cosi via. In caso di grinzature che compaiono dal bordo di puntatura del foglio fino alla terza parte posteriore, si tratta generalmente di grinzature dovute ad una cattiva distensione in piano del foglio. Se però le grinzature partono dal bordo di puntatura del foglio e vanno verso il centro, allora derivano per lo più da una puntatura sbagliata. Anche le pinze di immissione possono essere regolate in modo sbagliato e provocare la formazione di grinzatura. Ugualmente, uno sviluppo irregolare dei cilindri può essere causa di grinzature nella carta.

Incollamento dei fogli di stampa

I singoli fogli aderiscono uno all'altro e possono essere staccati sono con uno sforzo, venendo così rovinati e diventando inservibili. Si può arrivare ad un incollamento dei fogli soprattutto nelle carte lisce, se si e effettuata la stampa con troppo inchiostro o si e aggiunta all'inchiostro una sostanza essiccante troppo forte.

Un incollamento dei fogli può intervenire con particolare facilità nella verniciatura a pressione, se non si e iniziata la ventilazione dei fogli al momento giusto. Utilizzando inchiostri molto brillanti sussiste il pericolo di un incollamento, se si fa una pila carta troppo alta o se si e trascurato completamente l'uso delle polveri essiccanti.

In ogni caso anche la capacità assorbente e il tempo di impressione dell'inchiostro di stampa svolgono un ruolo importante. Nei materiali con elevati tempi di impressione (cattiva capacità assorbente) esiste un maggior pericolo di incollaggio che con i materiali assorbenti che lasciano penetrare immediatamente gli inchiostri.

Preparare sempre l'inchiostro prelevandolo compatto e non diluito direttamente dalla scatola. Usare inchiostri da stampa di buona qualità. Lavare i rulli e iniziare il lavoro con l'inchiostro fresco. Aggiungere agli inchiostri già mescolati un po' di vernice.

Nel tendere la lastra osservare che la lastra sia provvista di un foglio protettivo.

L'eliminazione dei graffi che interferiscono con la stampa, con una galvanizzazione correttiva è possibile con l'aiuto di opportuni dispositivi, se il difetto non attraversa il grafismo di stampa. In questi casi è necessario incidere la lastra un'altra volta.

Verificare che le spugne naturali non contengano resti di conchiglie, se sono nuove, e in questo caso disincrostarle.

Migliorare la distensione in piano della carta mediante sospensione o stiramento. In casi molto difficili si raccomanda anche di cambiare la carta.

Se il grafismo di stampa Io consente, per impedire la formazione di grinzature, si può anche ritagliare in corrispondenza il rivestimento sotto il tessuto gommato. Questa possibilità si presenta talvolta nel caso di ondulazioni ai bordi, più raramente nel caso di carta troppo tesa.

Controllare attentamente il percorso del foglio sulla tavola di puntatura e l'immissione, come pure il trasferimento del foglio, e osservare se il flusso dei fogli non viene in qualche modo ostacolato (posizione dei rullini e delle spazzole). Nel caso di carta con ondulazioni ai bordi si consiglia a volte un irraggiamento dai lati della pila carta nel mettifoglio con calore radiante. In questo modo si produce una leggera essiccazione delle zone laterali e quindi un riassorbimento delle ondulazioni. Verificare attentamente le pinze di trasferimento e lo sviluppo dei cilindri; in particolare il comportamento reciproco del cilindro di pressione e del cilindro caucciù.

Impiegare principalmente inchiostri compatti, che consentano una ridotta erogazione di inchiostro. Le sostanze essiccanti forti tendono a produrre appiccicosità e quindi un incollamento dei fogli tra loro; dovrebbero essere evitate o venire impiegate solamente in casi particolari e in quantità ridotte.

Nella verniciatura a pressione, fare pile di carta piuttosto basse e controllare di ora in ora il procedere dell'essiccazione toccando la superficie dei fogli. Se la vernice «tira», mettere in moto la ventilazione. Oggi esistono tuttavia delle vernici che non necessitano più di un tale trattamento.

In caso di materiali con una cattiva capacità assorbente oppure con un retro molto liscio, stampare con l'uso di polveri per l'essiccamento e disporre la carta in pile ridotte; verificare il dispositivo di essiccamento a polvere, per vedere se tutti gli ugelli funzionano. Sintonizzare lo spessore e la qualità del supporto da stampare con la qualità e la gamma della polvere essiccante.

Ingiallimento per contatto

Nell'ingiallimento per contatto (erroneamente anche noto come «ombratura») si tratta di un ingiallimento parziale, più o meno forte, del retro del foglio, causato dai prodotti di fissione volatili provenienti dall'inchiostro da stampa del foglio che si trova ogni volta in posizione sottostante nella pila carta. Gli ingallimenti per contatto sono favoriti da inadatti additivi per la stampa e da essiccanti troppo forti. Alcuni inchiostri da stampa sono più inclini di altri alla formazione di ingiallimenti per contatto. Gli inchiostri che si mantengono freschi sui rulli per tutta la notte sono particolarmente soggetti a questo inconveniente.

Accanto agli inchiostri da stampa, anche la carta gioca un ruolo determinante; si tratta in questo caso di una complicata azione reciproca tra inchiostro e carta. Le carte bianche hanno una tendenza all'ingiallimento maggiore di quelle gialline.

Ispessimento dell'immagine di stampa

Un'ispessimento dell'immagine di stampa, cioè il chiudersi dei puntini di aree retinate ad elevata densità, o di una scrittura fine in negativo e complessivamente anche un «riempirsi» di altre aree del grafismo di stampa, può essere collegato a un'erogazione d'acqua troppo ridotta, ma anche a un'erogazione d'inchiostro troppo intensa.

L'inchiostro è stato troppo schiarito? Si è aggiunta all'inchiostro di stampa una quantità eccessiva di additivo, e l'inchiostro è perciò troppo liquido e diluito?

Il tessuto gommato è abbastanza teso? Forse anche lo sviluppo dei cilindri non è corretto. La pressione di stampa ètroppo elevata?

Forse è sbagliato anche il posizionamento dei rulli umidificatori rispetto alla lastra da stampa.

Macchiatura per strisciamento

Con il termine «macchiatura» (per strisciamento) s'intende una macchiatura dell'inchiostro da stampa appena depositato sulla facciata anteriore di un foglio in seguito alla pressione di strisciamento contro la facciata posteriore del foglio che si trova di volta in volta nella posizione immediatamente superiore sulla pila carta. In questo modo spesso l'immagine di stampa viene danneggiata e la facciata posteriore del foglio di stampa sporcata. Macchiature molto forti possono anche presentarsi congiuntamente ad una parziale incollatura dei fogli uno con l'altro. Le cause possono risiedere in una cattiva capacità di assorbimento da parte del materiale da stampare. Una cattiva disposizione in piano del materiale di stampa favorisce la formazione di macchiature. Fogli particolarmente ondulati ai bordi, troppo tesi da un bloccaggio difettoso o che tendono ad arrotolarsi sono tacilmente inclini alle macchiature.

Per i lavori importanti impiegare possibilmenté degli inchiostri che siano scarsamente soggetti all'ingiallimento per contatto. Diverse ditte produttrici di inchiostri hanno elaborato delle speciali serie di inchiostri a questo scopo. Questi inchiostri devono essere impiegati senza nessun additivo, o solamente con quelli prescritti. Soprattutto non impiegare sostanze essiccanti.

Disporre le tirature in pile ridotte, e aerarle spesso. Evitare di immagazzinare in luogo caldo o di lasciare in giacenza troppo a lungo l'edizione stampata, perché il magazzinaggio troppo prolungato e il calore favoriscono l'ingiallimento per contatto.

Nella riproduzione, effettuare una estesa riduzione dei colori di base, perché l'ingiallimento per contatto sarà tanto maggiore, quanti più strati d'inchiostro sono stati sovrapposti.

La carta e l'inchiostro da impiegare possono essere controllati con l'ausilio del cosiddetto «Sandwich-Test», per quanto riguarda la loro tendenza all'ingiallimento per contatto. È anche rnccomandabile una verifica con il metodo Fogra.

Rafforzare leggermente l'erogazione d'acqua e facilitare l'«apertura» del grafismo con l'aggiunta di un additivo di uso commerciale per l'acqua di lavaggio (attenzione al valore del pH!).

L'inchiostro da stampa dovrebbe essere impiegato generalmente il più possibile compatto e non diluito. Ogni diluizione richiede un'erogazione più intensa e porta con sé il pericolo di una stampa troppo ispessita. Impiegare inchiostri più consistenti ed evitare gli additivi.Verificare il tessuto gommato ed eventualmente eseguire una stampa in piano come controllo. Forse è necessaria una registrazione. Verificare attentamente Io sviluppo dei cilindri nella macchina secondo le indicazioni della ditta costruttrice.

Verificare la disposizione dei rulli umidificatori rispetto alla lastra da stampa. Eventualmente sostituire i rivestimenti dei rulli umidificatori. Qualora si sia stampato con un rivestimento troppo morbido, fare un rivestimento duro o semiduro (1 tessuto gommato + un foglio di cartone, oppure: 1 tessuto gommato, 1 tessuto di appoggio + un foglio di cartone o un foglio di carta).

Possibilmente utilizzare inchiostri da stampa che non richiedono un largo impiego di polveri essiccanti. In presenza di materiali delicati e con cattive capacità di assorbimento, intensificare l'impiego della polvere asciugante e asportare il prodotto stampato all'uscita suddividendolo in pile carta più ridotte. Migliorare la distensione in piano del materiale mediante un passaggio di stiramento o mediante sospensione, se l'eccessiva tensione oppure l'ondulazione ai bordi sono dovute a motivi climatici. All'occorrenza sostituire il supporto da stampare.

Fenomeni di macchiatura per strisciamento possono intervenire anche per una cattiva regolazione dell'uscita fogli.

La macchiatura per strisciamento dell'inchiostro fresco può essere provocata anche maneggiando senza attenzione il prodotto stampato fresco di stampa durante l'estrazione della pila carta dalla macchina.

Un'altra causa possibile può risiedere nel fatto che il dispositivo antiscartino a polvere non è stato attivato, oppure è stato attivato in misura troppo ridotta, oppure è stata scelta una polvere troppo fine.

Un considerevole effetto di macchiatura per strisciamento dell'inchiostro da stampa è da tenere anche in caso di un'erogazione troppo intensa dell'inchiostro e in caso di stampa sovrapposta di diverse superfici colorate.

La macchiatura per strisciamento dell'inchiostro di stampa sul bordo posteriore del foglio viene normalmente provocata da una spiccata tendenza del foglio ad arrotolarsi quando esso viene completamente occupato dalla stampa in tutto il suo formato, oppure dall'impiego di una carta troppo sottile in presenza di soggetti ad ampie superfici di stampa.

Neutralizzazione della lastra da stampa

Nella neutralizzazione, o ingrigiamento, delle lastre da stampa, i diversi grafismi non prendono più l'inchiostro nel modo dovuto, sono «neutri». Questo fatto può verificarsi a causa di componenti abrasive della carta, come polvere, canche e corpuscoli lineari.

Queste aderiscono con maggiore o minore intensità al tessuto gommato durante la stampa della tiratura, e al contatto con la lastra asportano poi gradualmente lo strato lipofilo (azione meccanica).

I rulli duri e incrostati portano a una forte sollecitazione meccanica della superficie delle lastre.

Anche tessuti gommati con una tensione troppo debole o con delle follature causano, con una pressione di stampa troppo forte, degli «effetti di usura».

Ma lo strato sensibile delle lastre metalliche monostrato può consumarsi anche ad opera di componenti dell'acqua di umidificazione particolarmente acide e inadatte (decomposizione chimica): evitare un valore del pH dell'acqua di umidificazione inferiore a 5!

La neutralizzazione dei grafismi talvolta è anche un fenomeno conseguente a una cattiva pulizia della lastra durante il lavaggio dello strato sensibile. Anche una essiccazione insufficiente della vernice dopo la laccatura può essere la causa di una precoce neutralizzazione della lastra.

Le stampe sbiadite si osservano anche se si stampa con troppa acqua, e l'inchiostro risulta troppo emulsionato.

Si può inoltre osservare una stampa sbiadita con le lastre plurimetalliche, se lo strato di cromo è troppo spesso. I punti del retino si trovano troppo ribassati e non vengono inchiostrati.

I fogli di stampa all'uscita fogli dovrebbero cadere verticalmente, mantenendosi paralleli al foglio sottostante. Regolare il dispositivo di rallento carta e i rismatori frontali in modo tale che i fogli freschi di stampa non vengano fatti strisciare o rifollati.

Depositare la pila di carta fresca di stampa con il carrello elevatore usando particolare attenzione e senza scosse brusche. Nel gruppo di uscita fogli della macchina scaricare la paletta con i fogli freschi di stampa lentamente.

Verificare con cura il dosaggio della polvere nel dispositivo antiscartino con un cartone nero, e regolare diversamente il dispositivo ai fini di una spruzzatura più intensa. Ad esempio, con il cartone impiegare una polvere asciugante a grana più grossa. La gradazione della grana della polvere dev'essere regolata anche tenendo conto della ruvidità della facciata posteriore del supporto da stampare.

Impiegare per la stampa inchiostri compatti e non diluiti. così che l'erogazione dell'inchiostro non sia eccessiva. Già nella preparazione degli inchiostri bisogna prevedere una riduzione dei colori sottostanti.

Già nella ordinazione della carta, ma anche nella sua preparazione, prevedere al bordo posteriore del foglio un margine bianco libero da stampa di circa due centimetri. Se la tendenza del foglio ad arrotolarsi è forte, provare se è possibile stampare nel senso della larghezza. Alcuni tessuti gommati favoriscono, per il fatto di aderire al foglio di carta, la tendenza del suo bordo posteriore ad arrotolarsi. Perciò èmeglio provocare anche un altro tipo di tessuto gommato; non impiegare cane troppo sottili.

Lavare i tessuti gommati più spesso del solito, cosicché non si formi alcun deposito indurito e abrasivo. Può essere necessario liberare la carta occorrente per la tiratura dalla polvere passandola in un impianto a vuoto, oppure effettuare una stampa planografica a vernice. Osservare che i rulli siano privi di difetti e puliti.

Verificare la stabilità dei tessuti gommati. Dovrebbero essere tesi così da risuonare, percorsi, come metallo. Controllare la registrazione e Io sviluppo dei cilindri.

Verificare attentamente l'acqua di umidificazione con una carta reagente. Non impiegare additivi dell'acqua di umidificazione acidi, ma solamente quelli prescritti dai costruttori di lastre.

Pulire le lastre seguendo attentamente le prescrizioni indicate nelle istruzioni d'uso, così che la base oleosa possa ancorarsi saldamente sulla superficie della lastra.

Far essiccare bene la vernice.

Lavare il gruppo di stampa e ricominciare a stampare con inchiostri freschi e una quantità d'acqua ridotta. La lastra da stampa va riprodotta.

Occorre controllare se con un diverso posizionamento dei rulli dell'inchiostrazione si può ottenere una migliore penetrazione dell'inchiostro.

Ombratura (Effetto lucido/opaco)

Negli effetti di ombratura, l'immagine di stampa della facciata posteriore si evidenzia sull'immagine di stampa della facciata anteriore come una marcatura lucida o opaca. L'effetto lucido/opaco compare unicamente con carte patinate. Si presume che l'inchiostro della facciata anteriore di un foglio indurisca un po' il retro del foglio che si trova al di sopra in corrispondenza dell'immagine di stampa. Quando viene poi stampata la facciata della volta, l'inchiostro aderisce più lentamente alle parti indurite, il che è connesso con un aumento della brillantezza.

Altre supposizioni sono che l'inchiostro, non ancora ben essiccato sul lato della bianca, interferisca con il processo di essiccazione dell'inchiostro sul lato della volta. A causa della essiccazione differenziata che si produce in tal modo, si ha una brillantezza differenziata dell'inchiostro da stampa.

Effetti di lucido/opaco appaiono anche dopo la verniciatura a stampa. In quel caso si può osservare che alcune aree presentano dopo la verniciatura la brillantezza desiderata, altre al contrario appaiono opache o appiattite.

Ondulazioni ai bordi della carta

La carta dovrebbe essere sempre perfettamente piana. Le zone marginali delle pile carta si alterano a causa dell'assorbimento di umidità. Le fibre della carta risultano un po' gonfiate, e hanno così sollevato i bordi.

La causa delle ondulazioni ai margini risiede in una carta troppo secca oppure in una umidità relativa troppo elevata nell'aria degli ambienti di lavoro e di immagazinaggio.

Forse la pila carta era surraffreddata. In questo caso, dopo il disimballaggio nell'ambiente di lavoro più caldo, l'umidità di condensa si deposita sulle zone marginali, il che, ugualmente, si traduce ben presto in ondulazioni della carta ai bordi.

Ossidazione delle lastre d'alluminio

Le lastre d'alluminio si ossidano se non vengono essiccate immediatamente, se vengono immagazzinate in ambienti umidi oppure se rimangono troppo a lungo umide nella macchina da stampa senza essere gommate.

Ossidazione delle lastre plurimetalliche

Le lastre plurimetalliche si ossidano molto raramente; eventualmente può ossidarsi lo strato cromato.

Polvere

Le difficoltà legate alla polvere possono presentarsi soprattutto nella lavorazione di carte contenenti pasta di legno, e molto porosa. Ma anche con qualità migliori e anche con carte patinate la polvere crea difficoltà. Si tratta in genere di difetti di fabbricazione. Ma la polvere può essere anche prodotta da tagli malfatti (coltello che ha perso il filo, mazzette troppo alte, mancanza di controtaglio).

Bisognerebbe stampare per prime le forme di stampa con fondi o motivi a fondo pieno. Aerare e smazzare molto frequentemente la tiratura dopo la stampa.

Bisogna porre attenzione a che gli inchiostri del lato della bianca siano essiccati alla perfezione. Perciò non stampare i lati della bianca e della volta in una successione troppo rapida. Una tiratura che presenti, nella stampa della volta, un fastidioso effetto di lucido/opaco, può forse essere salvata con una sovraimpressione con vernice da stampa o con bianco trasparente. È consigliabile una prova.

Le stampe devono essere essiccate perfettamente prima della verniciatura a stampa. Aerare i fogli e attendere 24 ore prima della verniciatura.

Controllare attentamente la climatizzazione degli ambienti di stampa e di immagazzinaggio. A questo scopo installare un registratore dei dati climatici. Per evitare la formazione di ondulazioni ai bordi, dovrebbe sussistere uno stato di equilibrio tra l'umidità della carta e quella del luogo di immagazzinaggio. Qualora sussistessero delle differenze per quanto riguarda l'equilibrio dell'umidità, occorrerebbe sospendere o stirare il materiale di stampa, soprattutto prima di iniziare lavori a registro. In caso di differenze molto forti, parlarne al fornitore della carta.

La carta surraffreddata non va disimballata immediatamente. Attendere prima un equilibrarsi della temperatura, poi disimballare. Nella stampa di supporti che presentano ondulazioni ai bordi, eventualmente ritagliare lo strato di rivestimento sotto il tessuto gommato nelle zone dei bordi, cosi che non vi siano grinzature da compressione.

Nel caso che il formato lo consenta, rifilare anche i fogli tutt intorno.

Una leggera ossidazione sulle lastre già impressionate può essere rimossa con una soluzione al 5% di acido fosforico o con una soluzione al 10% di soda caustica.

Osservare le istruzioni d'uso dei rispettivi produttori di lastre.

Pulire le lastre strofinandole con prodotti chimici d'uso commerciale adatti allo scopo.

Eliminare la polvere dalla carta mediante un passaggio di stiratura. Inoltre lavare il tessuto gommato con più frequenza. Nel caso di una quantità di polvere molto grande, fare una sovrastampa in piano con vernice. Nelle carte patinate su un solo lato, sovrastampare prima il retro con un fondo di vernice per «fissare» la carta, e quindi liberare dalla polvere la facciata anteriore patinata tramite un passaggio di stiratura. Quindi mettere in funzione le spazzole aspira-polvere eventualmente predisposte sulla macchina.

Registro irregolare

Le irregolarità di registro sussistono quando nella stampa in policromia i diversi colori non coincidono esattamente. Le difficoltà intervengono soprattutto nelle macchine offset monocolore e bicolori, più raramente nella stampa umido-su-umido delle macchine offset a quattro colori.

Le difficoltà di registro possono dipendere in primo luogo dall'impiego del supporto di stampa in una direzione di percorso sbagliata.

Tuttavia può anche trattarsi di irregolarità prodotte dalla puntatura, cosa che è molto facile da dedurre basandosi sul foglio stampato. Le irregolarità di puntatura determinate dalla macchina si evidenziano ai crocini di puntatura. In certi casi, è però da considerare anche una instabilità nelle dimensioni della carta.

Le irregolarità di registro possono anche dipendere da una sovrasollecitazione della carta, ad esempio se grandi superfici o immagini di stampa piena vengono stampate su una carta molto leggera e magari anche in un grande formato.

La distensione in piano del foglio ha un notevole influsso sul registro di stampa. Così i fogli ondulati ai bordi o troppo tesi, con rigonfiamenti, produrranno difficoltà di registro.

La carta troppo secca «gonfia» assorbendo umidità e provoca irregolarità di registro nella stampa a più colori.

Anche il taglio della carta va osservato. Un taglio concavo, con un angolo di taglio non esatto e anche una sbavatura di taglio possono causare irregolarità di registro.

È anche importante l'osservanza di un giusto sviluppo di stampa. Uno sviluppo errato, causato da una fallatura da rotolamento del tessuto gommato, produce delle sollecitazioni meccaniche sulla carta e quindi irregolarità di registro nei lavori in policromia.

Repulsione dell'inchiostro da stampa

Normalmente con il termine «repulsione dell'inchiostro da stampa» s'intende la mancata adesione dell'inchiostro di stampa dovuta alla presenza di un colore stampato precedentemente e già asciugato completamente. Le cause si trovano in primo luogo in un essiccamento troppo intenso del colore stampato precedentemente, che non permette alla stampa successiva di aderire.

Probabilmente il prodotto stampato è stato lasciato in deposito troppo a lungo tra la stampa dei successivi colori, o il colore stampato precedentemente si è indurito eccessivamente a causa di un'aggiunta eccessiva di sostanza essiccante. Attenzione soprattutto nella stampa su carta molto trasparente!

Nella stampa umido-su-umido viene talvolta indicata sotto il termine di repulsione anche una mancata adesione dell'inchiostro di stampa causata dai colori stampati nei primi gruppi di stampa.

In linea di massima nella macchina da stampa offset a uno o due colori tanto il cartone quanto la carta vanno lavorati in direzione normale alla direzione di fibra (quindi con il senso di fabbricazione del supporto di stampa parallelo all'asse del cilindro). In questo modo sussiste la possibilità di contrastare le naturali variazioni nelle dimensioni della carta mediante variazioni e registrazioni dello sviluppo dei cilindri delle macchine offset.

Verificare attentamente la puntatura ed eseguire quindi la doppia tiratura di un foglio prima di iniziare a stampare la tiratura vera e propria. Fissare dei contrassegni sulla lastra per permettere controlli continui durante la stampa definitiva (contrassegni per la tiratura).

Per grafismi a stampa piena o fondi a grandi superfici, impiegare una carta consistente. Nella distribuzione dei grafismi, porre attenzione che i motivi più critici per il registro siano sempre disposti il più vicino possibile agli organi di puntatura. Lasciare anche un margine bianco sul lato posteriore in modo che il foglio abbia meno tendenza ad arrotolarsi all'uscita fogli.

Migliorare la distensione della carta tramite sospensione o stiratura, se si devono stampare lavori in cui la precisione di registro è importante.

Misurare l'umidità della carta con un igrometro ad asta prima di iniziare a stampare. L'umidità relativa dell'aria dovrebbe essere tra il 50 e il 60%, e dovrebbe anche coincidere con il clima dell'ambiente.

Verificare il taglio della carta e, all'occorrenza, rifare il taglio con la giusta angolatura, nel caso che il difetto sia stato riscontrato prima dell'inizio della tiratura.

Controllare lo sviluppo dei cilindri. Fare una ripassatura e lavorare con un rivestimento duro, nel caso che fino ad allora si sia stampato con un rivestimento morbido.

Possibilmente non aggiungere alcuna sostanza essiccante ai colori stampati per primi (vecchia regola). Se l'aggiunta ènecessaria o prescritta, usare una bilancia per il controllo della quantità aggiunta.

Il tempo intercorrente tra la stampa dei singoli colori non dovrebbe essere troppo lungo.

Nella stampa umido-su-umido non si dovrebbero stampare superfici di colore nei primi gruppi di stampa, se deve ancora seguire la stampa sovrapposta di un altro colore: quindi occorre modificare la successione dei colori. In caso di repulsione del colore a causa di un essiccamento troppo intenso, sovrastampare una apposita vernice. Tuttavia. prima della sovrastampa del colore successivo, questa dovrebbe risultare ancora piuttosto umida e leggermente appiccicosa.

Per piccole tirature i fogli possono anche essere strofinati con gesso, eventualmente anche in un macchina bronzatrice. Fare prima delle prove manuali!

Repulsione dell'inchiostro da stampa dovuta alla carta

Una repulsione dell'inchiostro di stampa nelle macchine a più colori può anche essere provocata dal fatto che il mezzo umidificante che viene a contatto della superficie del foglio nel primo gruppo stampante non passa sulla superficie con sufficiente rapidità. Nei gruppi di stampa successivi l'inchiostro viene rifiutato a causa di questo velo di umidità.

Riporti

La formazione di riporti dell'inchiostro di stampa sui tessuti gommati si verifica tanto nella stampa offset da foglio quanto in quella da bobina. È un fenomeno che si riscontra prevalentemente nella stampa umido-su-umido a più colori. ln questo caso si forma uno strato di inchiostro in rilievo de! colore stampato nel primo o secondo elemento di stampa sui tessuti gommati del terzo o quarto elemento. Tuttavia si possono osservare dei riporti anche sul tessuto gommato delle macchine a un colore.

Le cause risiedono spesso in un'applicazione troppo rapida dell'inchiostro nel percorso dal primo all'ultimo gruppo di stampa. Il supporto di stampa ha un tempo di impressione troppo breve, è troppo assorbente, oppure l'inchiostro stesso ètroppo «rapido». I riporti possono essere dovuti anche a microrotture della carta.

Rottura della carta e del cartone

Le carte e i cartoni patinati possono, in corrispondenza di pieghe o solchi, logorarsi o strapparsi. Lo stampato risulta esteticamente rovinato, soprattutto se l'orlo della piega attraversa una superficie inchiostrata.

Rulli funzionanti a vuoto

Con la denominazione «rulli funzionanti a vuoto» s'intende il rifiuto o la non assunzione dell'inchiostro di stampa da parte dei rulli va-e-vieni in acciaio della macchina offset nel corso della tiratura. In questo modo vengono perturbate tanto la trasmissione dell'inchiostro quanto l'inchiostrazione della lastra. Non è possibile una erogazione uniforme dell'inchiostro. Anche i rulli inchiostratori possono girare a vuoto. senza prendere l'inchiostro. Le cause risiedono in un'erogazione d'acqua troppo abbondante oppure in un'acqua per il lavaggio con un valore del pH troppo basso, dovuto a un additivo detergente troppo acido. lì funzionamento «a vuoto» dei rulli si verifica soprattutto con i rulli va-e-vieni in acciaio, più di rado con i rulli va-e-vieni ramati, e praticamente mai con i rulli di materiale sintetico, oggi prevalentemente usati.

Scioglimento di inchiostro nell'acqua

Lo scioglimento d'inchiostro da stampa, collegato ad una errata e considerevole migrazione dell'inchiostro sui rulli umidificatori rivestiti di tessuto e nell'acqua dell'umidificazione, cosa che, di nuovo può avere come conseguenza uno sbiadimento del colore sulla carta o. similmente, un viraggio di tonalità, è per lo più un fenomeno conseguente a una presenza eccessiva di additivi nell'acqua dell'umidificazione o a un inchiostro di stampa troppo sensibile all'acqua.

Alcune carte possono essere inadatte per la stampa umido-su-umido in macchine offset a quattro colori, e talvolta anche in macchine a due colori. Occorrerebbe provare se l'erogazione d'acqua nei primi gruppi può essere ridotta tramite lastre multistrato (bi- o trimetalliche) oppure tramite aggiunta di alcool al mezzo umidificante.

Si può cercare di aggiungere agli inchiostri, a goccia a goccia, un po' di olio di stearina, cosicché l'inchiostro nmanga fresco nel percorso che compie da un gruppo di stampa all'altro, e non si fissi tanto in fretta. Impiegare inchiostri con un diverso comportamento per quanto riguarda l'impressione. Aumentare l'erogazione dell'acqua.

Le difficoltà possono anche essere evitate modificando la successione di stampa, in modo che i colori più delicati vengano stampati in uno degli ultimi gruppi di stampa. Bisognerebbe inoltre provare ad aumentare leggermente l'erogazione dell'acqua nel gruppo che presenta la formazione di riporti. Altrimenti, prendere in considerazione la necessità di lavaggi più frequenti del tessuto gommato e anche una sostituzione della carta.

Impiegare altri inchiostri da stampa; questo è raccomandabile soprattutto nella formazione di riporti sul tessuto gommato delle macchine monocolori.

Osservare la giusta direzione di macchina: disporre gli orli di piegatura e la linea della solcatura parallelamente alla direzione di macchina. Non far essiccare completamente il supporto. Nel progettare lo stampato porre attenzione alla disposizione delle piegature, e non farle cadere nelle superfici inchiostrate. Per le ondulazioni utilizzare le seguenti regole:

1. Larghezza del dorso più conveniente = spessore del cartone.

2. Larghezza del solco più conveniente = 2 x spessore del cartone (mm) + larghezza del dorso (mm) + 0,2 mm.

3. Profondità del solco più conveniente = spessore del cartone.

In casi difficili rivestire con una lamina.

Stampare con acqua neutra ed erogazione ridotta di mezzo umidificante. Evitare l'uso di additivi acidi per l'acqua del lavaggio. Aggiungere all'inchiostro di stampa un po' di olio per stampatori, e trattare il rullo va-e-vieni in acciaio con una sostanza che faciliti la presa dell'inchiostro («Antiblank»). Trattare i rulli del gruppo inchiostratore con una soluzione di 10 g di acido tartarico in 1 litro d'acqua, quindi lavare bene i rulli con un detergente per rulli.

Potrebbe anche trattarsi di un contatto difettoso tra i rulli inchiostratori e i rulli intermedi, perciò occorre verificare la regolazione dei rulli.

Aggiungere all'inchiostro di stampa un po' di vernice e fare a meno di qualsiasi additivo nell'acqua dell'umidificazione. Occorrerebbe anche impiegare un inchiostro diverso ed esporre le difficoltà al proprio fornitore d'inchiostro.

Sdoppiamento

Con il termine «sdoppiamento» s'intende una sovrapposizione non sempre esattamente coincidente dei colori stampati per primi sul tessuto gommato del gruppo di stampa successivo. A causa di ciò gli elementi dell'immagine ricevono per riporto una stampa aggiuntiva più leggera. (Lo sdoppiamento non va confuso con uno slittamento o con gli ispessimenti di stampa!)

Lo sdoppiamento dell'immagine di stampa puo essere collegato ad una carta ondulata ai bordi o mal tesa, che presenta rigonfiamenti.

Ma lo sdoppiamento - una doppia stampa del grafismo -può intervenire anche in seguito a dilatazioni molto diverse della carta da un foglio all'altro nella stampa su macchine a quattro colori. Queste dilatazioni differenziate fanno sì che i fogli, durante il passaggio attraverso la macchina, cedano l'inchiostro ai cilindri gomma in posizione non perfettamente coincidente e che non vengano ricoperti dai cilindri caucciù in modo perfettamente coincidente con i fogli successivi.

Lo sdoppiamento interviene anche in relazione a una difettosa tenuta delle pinze dei cilindri, per cui, durante il passaggio di stampa, il foglio viene leggermente tirato indietro da sotto le pinze.

Lo sdoppiamento è già stato osservato anche impiegando tessuti gommati nuovi.

Sfarinatura dell'inchiostro da stampa

In caso di sfarinatura l'inchiostro da stampa può essere asportato, strofinandolo, dalla superficie della carta o del cartone come uno strato secco e farinoso. I pigmenti dell'inchiostro non fanno presa sulla superficie del supporto di stampa. I leganti sono penetrati con troppa forza e troppo in fretta nella superficie del supporto di stampa. senza avvolgere e legare i pigmenti.

Le cause consistono in un supporto di stampa troppo assorbente oppure in un tempo di applicazione troppo ridotto, ma possono anche essere dovute ad un inchiostro troppo liquido e diluito.

Spellature

Con il termine «spellature» s'intende lacerazioni o strappi più o meno marcati della superficie della carta o del cartone, causati dalla loro sollecitazione meccanica durante il procedimento di stampa. Si presenta tanto con materiali di stampa patinati quanto con materiali non patinati, se la sollecitazione meccanica è maggiore della resistenza meccanica della carta o del cartone.

Si possono distinguere lacerazioni del supporto e lacerazioni della patinatura. Nel caso di una lacerazione del supporto si tratta per Io più di carte non patinate. Tuttavia si può pervenire ad uno strappo del supporto anche nel caso di carte patinate, se per la loro produzione è stata impiegata una carta greggia troppo debole e non resistente agli strappi.

Migliorare la distensione in piano della carta mediante sospensione o stiratura. All'occorrenza effettuare una sostituzione della carta.

Sospendere o stirare la carta, per egualizzare le differenti dilatazioni. In lavori molti delicati, e con grosse tirature, mettersi in contatto con il fornitore della carta, per disporre eventualmente forniture della carta separate, a seconda che provengano da zone centrali o laterali del nastro carta (della macchina continua).

Controllare se lo sdoppiamento si presenta con un determinato ritmo, ad esempio ogni terzo o quarto foglio (ritmo del dispositivo di taglio trasversale). La carta con taglio a foglio singolo proveniente dal tagliacarta trilaterale selezionabile è migliore.

Effettuare la regolazione delle pinze secondo le prescrizioni della ditta costruttrice. Effettuare controlli accurati anche dei carrelli portapinze.

Un altro tipo di tessuto gommato può talvolta eliminare lo sdoppiamento.

Aggiungere all'inchiostro da stampa un po' di vernice viscosa. Fare preliminarmente una stampa superficiale con la vernice, per ridurre la capacità assorbente del supporto da stampare. Forse apparirà anche opportuno mescolare un nuovo inchiostro, con il quale si può ormai quasi completamente fare a meno di additivi per la stampa. L'aggiunta di sostanze essiccanti è necessaria in caso di inchiostri lòrtemente schiariti!

Le tirature che presentano una tendenza alla sfarinatura possono essere salvate mediante una sovrnstampa eseguita con una speciale vernice essiccante.

Contattare il fornitore di inchiostri da stampa. Anche una verniciatura a pressione o a macchina può rimediare alla sfarinatura. Sono consigliabili delle stampe di prova.

Queste difficoltà possono essere ridotte «tagliando» l'inchiostro da stampa, nella misura in cui esso rimanga rispondente alle altre esigenze della tecnica di stampa.

Se gli strappi intervengono solamente nella fase di avviamento, allora rendere i colori più plastici spruzzandoli con un diluente. Forse è anche sufficiente far semplicemente girare la macchina a vuoto per scaldarla.

Stampe marmorizzate

Con questa espressione s'intendono le stampe irregolari di fondi pieni, ma anche di aree retinate, nell'immagine di stampa. Presupponendo che la riproduzione della lastra sia fatta a regola d'arte, le cause di una stampa marmorizzata possono trovarsi nei tessuti gommati impiegati, nei fogli di rivestimento posti sotto il tessuto gommato o sotto la lastra, oppure nella carta.

Stampa schiacciata

Si tratta in questo caso di fenomeni simili allo sdoppiamento. Le cause risiedono per Io più in una pressione di stampa troppo forte tra il cilindro gomma e il cilindro lastra. Il punto viene stampato non nitidamente, subisce delle deformazioni e degli slittamenti.

Può darsi che il tessuto gommato non sia abbastanza teso.

Anche una erogazione di inchiostro troppo intensa può causare una certa formazione di stampa schiacciata.

Trasudamento di inchiostro da stampa

Nel trasudamento alcune componenti dell'inchiostro da stampa (leganti) penetrano attraverso la carta fino al lato posteriore. Questo fenomeno è raro. Le cause consistono in una carta troppo debolmente collata o in un inchiostro troppo liquido e diluito.

Velatura

Con il termine «velatura» s'intende la stampa indesiderata di un velo aggiuntivo di inchiostro, per lo più visibile sull'intera superficie del foglio. Aree che devono rimanere libere dalla stampa ricevono inchiostro. Verificare il valore di pH della carta e in modo particolare la sua resistenza all'acqua. Le carte patinate sono quasi sempre alcaline, il che però non è necessariamente equivalente. La velatura può sussistere nella stampa di carte alcaline, sensibili all'umidità. In questo caso vengono sciolte determinate componenti chimiche (ad esempio la caseina nelle carte patinate), che alterano la polarità tra inchiostro e umidità.

Una velatura può anche essere provocata da inchiostri troppo liquidi, ma anche da un'errata regolazione dei rulli umidificatori.

In seguito ad un trattamento non appropriato delle lastre metalliche monostrato, nel corso dell'avviamento si può avere una velatura sull'intera lastra.

Strisce di velatura possono talvolta anche formarsi per una regolazione sbagliata dei rulli inchiostratori. Durante la tiratura, per un imperfetto contatto di rotolamento, la lastra non viene inchiostrata in modo corretto, soprattutto se contemporaneamente l'inchiostro è molto liquido.

Delle velature possono trovarsi sulla lastra già prima della riproduzione, le velature di impressionamento, ad esempio nelle lastre metalliche monostrato.

Verificare l'adesività del tessuto gommato ed eventualmente sostituirlo. Forse è anche sufficiente trattarlo con alcool.

Provocare la resistenza della carta alle spellature con un apparecchio IGT e mettersi in contatto con i fornitori della carta.

Nel caso di spellatura di carte gregge, un passaggio di verniciatura può fissarne la stuttura delle fibre.

Nel caso di altri supporti di stampa soggetti a spellature, si può anche provare a stamparli sulla facciata opposta. Può darsi che il comportamento sulle due facciate sia notevolmente diverso, e che l'altra facciata magari abbia una maggiore resistenza alla spellatura.

Cambiare i tessuti gommati, usare come fogli di sottorivestimento soltanto materiali perfetti e appositamente calibrati. In caso di stampe marmorizzate di determinate aree di illustrazioni, mettere, nelle macchine offset a quattro colori, i colori critici nel terzo o quarto gruppo di stampa. Consultare il fornitore della carta.

Verificare attentamente la pressione di stampa e lo sviluppo dei cilindri. Controllare l'interferenza tra il tessuto gommato e la lastra misurando sulle fasce con una sonda da 1/10 mm o con un comparatore a quadrante. Fare un avviamento secondo le regole della stampa planografica.

Tendere il tessuto gommato.

Usare una quantità ridotta di inchiostro. Non sovraccaricare la stampa; usare inchiostri migliori.

Impiegare un altro inchiostro meno fluido. Eventualmente eseguire una sovraimpressione con un fondo di vernice, in modo da ridurre la capacità di assorbimento e l'attitudine a ricevere inchiostro da parte della carta.

Far verificare. con i controlli della qualità, la durata di galleggiamento dell'inchiostro ed eventualmente effettuare una sostituzione della carta.

Fare eventualmente un test IGT di velatura. Una velatura nelle carte acide è straordinariamente rara, tuttavia non del tutto impossibile.

In caso di inconvenienti di velatura, impiegare gli inchiostri in forma il più compatta possibile pur rimanendo scorrevoli. Controllare i rulli umidificatori ed eventualmente cambiare i rivestimenti.

In primo luogo non lasciare a lungo le lastre asciutte durante l'avviamento; soprattutto inizialmente, è raccomandabile una gommatura.

Nel portare i rulli inchiostratori sulla lastra gommata, verificare e regolare la loro disposizione rispetto alla lastra. Sostituire i rulli inchiostratori vecchi e induriti con nuovi rulli.

Se la velatura si presenta nelle aree lucidate con scisto per correzione, si tratta per Io più di una velatura da impressionamento o di una velatura che si è formata per un trattamento inadatto della lastra (ossidazione). Cambiare la lastra.

Carte molto polverose possono provocare velature. perché la formazione di uno strato abrasivo sul tessuto gommato rovina gradualmente le aree della lastra che devono trasmettere l'acqua.

Visibilità dell'inchiostro da stampa in trasparenza

La visibilità dell'inchiostro da stampa in trasparenza, è il grado di visibilità dell'immagine di stampa dal retro della carta. L'immagine di stampa è più visibile dal retro nelle carte sottili, piuttosto che in quelle spesse. Le carte senza pasta di legno e contemporaneamente molto bianche, lasciano trasparire l'immagine di stampa dalla faccia posteriore in misura maggiore delle carte contenenti pasta di legno e di colorazione giallina.

Non usare acqua per l'umidificazione con un valore di pH inferiore a 5, altrimenti possono insorgere altre difficoltà, come ad esempio un'essiccazione imperfetta.

Scegliere la qualità della carta a seconda dell'immagine di stampa e delle esigenze. Fare delle verifiche della visibilità dell'inchiostro in trasparenza con un opacimetro.

6.6. Lastre da stampa

6.6.1. Metallo di supporto

6.6.2. Superficie

6.6.3. Strati sensibili per la riproduzione

a) autopositiva - sottrattiva

riproduzione in positivo

La luce del riproduttore agisce nel senso di eliminare le aree dello strato sensibile che non devono stampare. Il supporto dell'immagine è lo strato che rimane e viene fissato dallo sviluppo. Le sostanze fotosensibili nello strato sono diazocomposti;

b) negativa - additi va

riproduzione in negativo

La luce del riproduttore produce insolubilità nello strato sotto l'azione dello sviluppo. Le aree illuminate sono supporto dell'immagine. I materiali sensibili alla luce sono diazoresine:

c) fotopolimerica - additi va

riproduzione in negativo

Gli strati fotopolimerici, per effetto dell'illuminazione. perdono la loro solubilità allo sviluppo.

Gli strati sensibili fotopolimerici aventi funzione additiva costituiscono una parte degna di nota tra le lastre otfset negative.

6.6.4. Sviluppatore

Migliori sono i cosiddetti sviluppatori a bloccaggio. Essi impediscono l'erosione dei punti di retino e della loro base.

Le istruzioni d'uso prevedono temperature per lo sviluppo che partono dai 20 0C. Livelli di temperatura di * 6 ºC alterano i tempi di sviluppo ognuno di + 50%. Nello stesso tempo dev'essere preso in considerazione uno spostamento di valore tonale della scala dei retini, e quindi dell'immagine di stampa.

6.6.5. Allestimento

6.7. Inchiostri da stampa

Al momento del procedimento di stampa l'inchiostro èsempre più o meno fluido oppure pastoso, e dopo la stampa consolidato e secco. Le componenti principali degli inchiostri da stampa sono la sostanza colorante o pigmento, la vernice o legante e gli additivi, come solventi. diluenti ed essiccanti.

La sostanza colorante o il pigmento rende visibile il grafismo stampato sul supporto di stampa. Il legante trasporta la sostanza colorante e la àncora al supporto di stampa. Gli additivi per la stampa devono adeguare alle esigenze particolari le proprietà dell'inchiostro da stampa, come ad esempio la stampabilità, l'essiccamento, la scorrevolezza, la brilìantezza, la resistenza agli sfregamenti, ecc.

6.7.1. Coloranti (pigmentati e sostanze coloranti)

• - pigmenti inorganici;
• - pigmenti organici;
• - sostanze coloranti organiche.

Un tempo i pigmenti naturali svolgevano un ruolo considerevole tra i coloranti inorganici, per quanto riguarda la fabbricazione di inchiostri da stampa. Oggi la base della sostanza colorante è costituita da pigmenti minerali prodotti artificialmente: pigmenti a base di ossido di ferro, pigmenti a base di cromo e di molibdeno come il giallo cromo, l'arancio molibdeno, pigmenti al cianuro di ferro («Blu Milori») ed altri.

Ai pigmenti organici appartengono i pigmenti animali e vegetali naturali, pigmenti sintetici come lacche e sostanze coloranti pigmentate. Essi vengono preparati in forma solubile e anche come vernici solubili. La materia prima per la produzione di un colorante organico sintetico è principalmente il catrame di carbon fossile. Ma anche l'olio minerale viene impiegato per la produzione di alcune materie prime. Un numero compreso tra i 300 e i 500 prodotti chimici derivati dalla distillazione del carbon fossile, si presta per la fabbricazione degli inchiostri da stampa. L'industria chimica ha ricavato i pigmenti e coloranti più importanti per la preparazione degli inchiostri diazocomposti come prodotti intermedi del benzolo e del tuluolo.

Tra i coloranti organici al catrame si distinguono prodotti solubili in acqua, in alcool, in idrocarburi saturi e in acidi grassi.

6.7.2. Leganti (o vernici)

Il legante partecipa in misura notevole alla determinazione delle proprietà reologiche dell'inchiostro (reologia, ossia studio della scorrevolezza delle sostanze), che lo stampatore valuta come stampabilità (comportamento generale dell'inchiostro nel percorso dai rulli del gruppo inchiostratore fino al trasferimento sul supporto di stampa) e indica con il termine generico di consistenza. La consistenza, come somma di tutte le proprietà reologiche, viene essenzialmente determinata dalla viscosità (misura della fluidità, scorrevolezza) di un inchiostro, ed è definita secondo le norme DIN 16515.

Un inchiostro può essere:

• - fluido, contemporaneamente privo di consistenza oppure filamentoso;
• - denso, contemporaneamente privo di consistenza oppure filamentoso;
• - filamentoso, contemporaneamente fluido oppure denso;

6.7.3. Additivi per la stampa

6.7.4. Leganti essiccanti per azione fisica

L'essiccazione può essere accelerata solamente con l'addizione di solventi a volatilizzazione rapida, oppure con un perfezionamento dei dispositivi per l'essiccamento.

6.7.5. Leganti ossidanti per ossidazione chimica

6.7.6. Fissaggio

6.7.7. Produzione degli inchiostri da stampa

Per sfruttare in modo ottimale il potere colorante, la resa e le numerose altre proprietà inerenti alla tecnica di stampa dei coloranti di elevato valore, i pigmenti nell'inchiostro da stampa pronto per l'uso devono presentare una grossezza di granulazione tra 0,2 e 1 mm.

6.7.7.1. Flushing. Il procedimento «flushing» riduce le spese di produzione degli inchiostri da stampa. Tramite impasto e riscaldamento della mescola di fabbricazione in un impastatrice sotto vuoto, l'acqua aderente al pigmento viene sostituita con la vernice. Si ha così una pasta concentrata di componente solido con il pigmento distribuito in modo finissimo. Dopo questo trattamento, le paste di concentrato solido vengono lavorate nella forma di inchiostri da stampa con l'aggiunta degli additivi necessari.

6.7.8. Proprietà di resistenza

Si distinguono le seguenti proprietà di resistenza (i rispettivi metodi di prova sono stabiliti dalle norme DIN 16524 e DIN 16525):

• - resistenza all'acqua (UNI 5774);
• - resistenza alla sterilizzazione:
• - resistenza ai solventi delle vernici (UNI 5775);
• - resistenza alla verniciatura;
• - resistenza agli alcali (UNI 5776);
• - resistenza ai detersivi e ai saponi (UNI 5777):
• - resistenza ai formaggi (UNI 5778):
• - resistenza ai grassi alimentari (UNI 5779);
• - resistenza alla paraffina e alla cera (UNI 5780):
• - resistenza agli aromi e alle spezie (UNI 5781);
• - stabilità al calore;
• - resistenza alla luce (UNI 5773).

6.8. Supporti di stampa

6.8.1. Decomposizione meccanica del legno

Nella decomposizione le componenti naturali dei legno (resina, lignina) si conservano, e ad esse è dovuta la tendenza della carta ad ingiallire. Le carte fabbricate con pasta di legno hanno la denominazione «a base di legno».

6.8.2. Decomposizione chimica del legno

Dopo questo procedimento di lisciviazione, le scaglie di legno, rese tenere, si scindono in singole fibre; il prodotto ottenuto è la cellulosa. Questa viene selezionata, lavata ed essiccata. La carta che è prodotta esclusivamente con cellulosa ha la denominazione «priva di pasta di legno».

6.8.3. Cariche e additivi

6.8.4. Macchina continua

Nell'alimentazione della materia prima il materiale fluido - pasta di legno, cellulosa, additivi e cariche - viene uniformemente distribuito ed esce attraverso una fessura nella larghezza della macchina continua sulla tela. La tela è un tessuto di metallo o materiale sintetico, continuo e ruotante su sè stesso. L'acqua presente nel materiale viene estratta attraverso le maglie della tela. Le vibrazioni della tela producono la distribuzione regolare e la feltratura interna delle fibre.

Il nastro di carta giunge nel gruppo presse contenendo pur sempre il 20% di sostanza solida. Nel corso della formazione del foglio e della prima disidratazione si formano due qualità importanti per lo stampatore: l'orientamento delle fibre nella direzione di marcia e la bilateralità superficiale (lato tela e lato feltro).

6.8.5. Satinatura

6.8.6. Patinatura

Si distinguono carte patinate verniciate da entrambi i lati, carte ai cromo patinate su un lato solo, carte patinate in macchina (cioè nella stessa macchina continua) e carte patinate a getto. Nelle carte patinate a getto l'essiccazione della vernice bagnata avviene per mezzo di un cilindro di essiccamento cromato con finitura a specchio. Questo essiccamento per contatto produce una superficie del supporto di stampa uniforme e di alta lucidità.

6.8.7. Allestimento

Il foglio per stampa offset dovrebbe venire stampato con le fibre parallele al lato lungo, perché le variazioni dimensionali possono essere compensate più facilmente nella direzione dello sviluppo periferico dei cilindri.

6.8.8. Cartone

Il cartone ottiene il suo spessore caratteristico per compressione di diversi strati singoli nella macchina per il cartone o per incollaggio di più strati, che possono essere diversi per tipo e qualità.

6.9. Umidificante

6.9.1. Valore del pH

Il controllo del valore di pH dovrebbe essere effettuato con apparecchi di misurazione elettrometrici, ma rimane ancora più diffusa la determinazione con metodo colorimetrico. Una striscia di carta indicatrice - immersa nell'acqua di umidificazione - viene fatta reagire con essa. La colorazione (rossiccia = acido, azzurrina = alcalino) contraddistingue, per confronto con la scala di riferimento della carta reagente, il valore del pH.

6.9.2. Additivi dell'umidificante

6.9.3. Alcool

Occorre osservare con attenzione il valore di pH degli additivi, per evitare una flocculazione dei colloidi.

6.9.4. Sostanze essiccanti nell'acqua dell'umidificazione

7. Basi tecnico-scientifiche

La ricerca dei principi fondamentali da parte di istituti qualificati come il Fogra (Monaco), l'Ugra (San Gallo), IGT (Amsterdam), GAFT (Rochester), come pure la ricerca effettuata nell'industria fornitrice, hanno reso possibili questi sviluppi. L'obiettivo è quello di controllare ampiamente, con procedure completamente automatizzata. i diversi fattori che influenzano il processo otfset, tanto da poter governare in modo tecnicamente significativo il flusso operativo.

7.1. Controllo della qualità per interventi sulla qualità di stampa

Prove per campionatura effettuate secondo criteri statistici permettono di fare deduzioni sull'intera fornitura di merce, o sulla corrispondente produzione, e contribuiscono a rilevare e arrestare per tempo tendenze indesiderate. Controlli in entrata, controlli nella lavorazione e controlli in uscita includono la totalità degli avvenimenti relativi alla produzione che si svolgono all'interno dell'azienda.

7.1.1. Controllo di entrata delle merci

Un controllo delle merci in entrata effettuato sistematicamente è il primo filtro per evitare inconvenienti conseguenti a difetti dei materiali. Queste conseguenze possono essere. fra le altre: sostituzioni a breve termine con disfunzioni nello svolgimento della produzione. irregolarità nei tempi di produzione, capacità sfruttate in modo non soddisfacente, reclami giustificati, aumenti dei costi.

Fanno parte dei controlli in entrata delle merci la definizione, il rilevamento e la prova dei requisiti di qualità. l'elencazione comparata dei valori di prova, la separazione degli arrivi di merci imperfette avvalendosi dell'impiego pratico di parametri caratteristici e procedimenti statistici.

7.1.2. Caratteristiche di qualità dei materiali da stampa

1. Supporti da stampa

• - Carta in pile imballate:
  deposito della pila carta;
  equilibrio igrometrico della pila carta;
  diferenza di temperatura tra pila carta e aria dell'ambiente;
  stato e impermeabilità ai vapore acqueo dell'imballaggio.
• - Pila disimbailata:
  uniformità dell'altezza;
  avvailamenti:
  ondulazioni ai bordi;
  condizioni degli angoli e dei bordi;
  squadratura.
• - Caratteristiche di qualità dei singolo foglio:
  angolo di squadratura;
  grammatura (peso per unità di superficie);
  formato;
  spessore;
  direzione delle fibre;
  tendenza all'arrotolamento;
  dilatazione dovuta ad umidità;
  grado di levigatezza;
  colorazione;
  brillantezza;
  opacità;
  grado di assorbenza;
  valore di pH superficiale;
  contenuto di pasta di legno;
  inipolveratura e solubilità all'acqua della patinatura.

• - Caratteristiche di qualità dell'azione reciproca tra inchiostro e carta;
  viraggio di tonalità dell'inchiostro stampato;
  densità di colore dell'inchiostro stampato;
  brillantezza dell'inchiostro stampato;
  granulosità delle superfici a colore pieno e retinate;
  penetrazione dell'inchiostro;
  perfetta essiccazione dell'inchiostro stampato;
  resistenza della carta alle spellature.

7.1.3. Controllo nella lavorazione

Dopo che la macchina per la produzione è stata impostata in corrispondenza agli standard di qualità prescritti. si associa alla stampa una classificazione programmata dei fogli prelevati ad intervalli dalla pila carta dell'uscita.

7.1.4. Controllo finale

Dal momento che il cliente della stamperia etfettua. da parte sua, un controllo all'arrivo delle merci, il controllo finale della stamperia sarà bene che verifichi le stesse caratteristiche di qualità che verificherà il cliente.

7.2. Misurazione della densità del colore

La tecnica di misurazione densitometrica rende possibile la messa a punto di metodi realistici per una sempre maggiore concordanza in densità di colore e riproduzione del punto di stampa tra bozze di prova e stampa definitiva.

7.2.1. Misurazione della densità del colore nelle superfici a tono continuo

Differenze nell'erogazione dell'inchiostro e rispetto al foglio di riferimento, erano riconoscibili solo considerando la tendenza nella variazione.

7.2.2. Misurazione della densità del colore nelle superfici a tono continuo e in quelle retinate

Nello stesso modo, i risultati della misurazione della densità erano (e sono tuttora) solo difficilmente confrontabili ai fini degli accordi tra gli stabilimenti fotolitografici per la riproduzione delle lastre e le stamperie, fintantoché identici punti di misurazione danno valori diversi, a causa della notevole dipendenza delle misure dalle apparecchiature usate.

7.2.3. Metodo K - Fogra

Densità del tono continuo-Densità del retinato x 100%

Contrasto = Densità del tono continuo

o anche:

K= Dv - Dr + 100%

Dtc

Il calcolo del contrasto non è tuttavia trasferibile da un densitometro ad un altro. Per la misurazione mediante densitometro il modo e il sistema di valutazione dei punti del retino assume un aspetto negativo per il fotolitografo. Questo si orienta in base ai valori percentuali di tonalità del retino della pellicola, non in base ai valori di densità.

7.2.4. Rilevamento dei valori percentuali di tonalità del retino nella stampa

Questi valori sono stati scelti perché l'attenzione dello stampatore, nella valutazione visiva dell'immagine, si rivolge in modo essenziale al fatto che il tono continuo sia ben coperto e che, d'altra parte, il tono reti nato sia stampato in modo pulito e senza riporti, e inoltre perché la differenza di densità tra i valori di retinato compresi tra il 70 e l'80% raggiungono un massimo sulla pellicola; analogamente, anche la valutazione visuale dei punti di retino stampati è più facile in questo campo di misurazione.

7.2.4.1. Valutazione di tre punti nella riproduzione e nella stampa.

7.2.5. Misurazione pratica della densità

Premessa indispensabile è che la preparazione della lastra rispetti dei valori definiti e riproducibili, Questo è possibile con la predisposizione delle strisce di controllo. Esse dovrebbero, tra le altre cose, avere un elemento a graduazione fine con linee positive e negative da 4 ttm fino a 40 ltm, come sì trova nella zona K nelle strisce di misurazione di precisione (PMS I) ideate dalla Fogra,

Una serie di prove di esposizione fatte in precedenza per il tipo di lastra impiegato, permette già una buona valutazione visuale dei settore a luce intensa sulla lastra da stampa riprodotta e sullo stampato. In aggiunta si può dedurre anche una variazione dimensionale in percentuale dei punti di retino riprodotti. Per questo scopo il nomogramma Fogra per la determinazione del diametro dei punti secondo il modello dei punti di retino può essere usato come mezzo di espressione dei valori.

Esso funziona secondo il seguente principio: con un determinato tratto fine viene a trovarsi, in seguito all'esposizione, nella zona K nel corso della riproduzione della lastra, nello stesso modo i punti del retino si modificano in grandezza sulla lastra da stampa, La grandezza di questi valori si determina per conversione dai valori percentuali di tonalità del retinato della pellicola, misurati in ltni dei diametri dei punti di retino. Riconvertendo di nuovo queste cifre ai valore tonale di retinato in percentuale, può essere rilevato l'andamento dei trasferimento dei punti di retinato della pellicola nei processo di riproduzione.

7.3. Climatologia

Per mantenere l'umidità relativa costante in inverno come in estate, in inverno è necessario umidificare l'aria dell'ambiente. In estate gli ambienti - ad esempio di notte - non devono raffreddarsi troppo bruscamente, per evitare la scomposizione dell'umidità dell'aria in forma di condensa.

7.3.1. Umidità relativa

umidità assoluta dell'aria

Umidità relativa (%) = --------------------------------------------------------- x 100

massima umidità dell'aria possibile

Esempio. A 20ºC l'aria contiene 9 g/m3 di umidità; la massima umidità possibile a 20ºC è di 18 g/m3. L'umidità relativa dell'aria è quindi:

9 = 0,5

18

0,5 x 100 = 50%.

A 10ºC e con la medesima umidità assoluta di 9 g/m3 si ha un'altra umidità relativa dell'aria. La massima umidità possibile è di soli 9,2 g/m3:

9 = 0,98

9,2

0,98 x 100 = 98%.

Se la temperatura scendesse ulteriormente, si raggiungerebbe presto il livello della massima umidità possibile (umidità relativa dell'aria = 100%) e la formazione di condenza. Questa temperatura - in questo caso sarebbe di 9,5ºC -viene denominata punto di condensazione.

7.3.2. Clima e supporto da stampare

Le cartiere forniscono supporti di stampa con un punto di equilibrio dell'umidità compreso tra il 50 e il 55%. Punti di equilibrio dell'umidità a livelli inferiori, ad esempio sotto il 45%, portano con sé il pericolo di una carica di elettricità statica nel supporto da stampare. Alti contenuti di umidità ritardano l'essiccazione degli inchiostri da stampa.

7.3.3. Oscillazioni nell'umidità

In entrambi i casi interviene una variazione nelle dimensioni del supporto da stampare, che si ripercuote negativamente sul registro. Le deformazioni rimangono parzialmente anche se l'umidità relativa viene riportata al valore del punto di equilibrio dell'umidità originario.

7.3.4. Oscillazioni nella temperatura e supporto da stampare

Gli imballaggi delle pile di carta impermeabili al vapore acqueo, aiutano a mantenere costante il punto di equilibrio dell'umidità; tuttavia, essi non costituiscono una protezione contro le conseguenze delle oscillazioni della temperatura. La carta deve quindi essere eventualmente climatizzata, disimpilata, appesa e poi nuovamente impilata. Le pile di carta che sono più fredde o più calde della temperatura dell'ambiente, devono per questo motivo essere disimballate soltanto quando la loro temperatura si è conformata a quella dell'ambiente.

8. Prevenzione degli infortuni e protezione dell'ambiente nell'industria grafica

8.1. Incidenti sul lavoro

8.2. Malattie professionali

Nel settore dei gruppi di professioni legate alla stampa e alla lavorazione della carta, le malattie più ricorrenti sono quelle della pelle.

8.3. Prevenzione degli infortuni

La protezione tecnica contro gli incidenti mira a un'organizzazione di tutti i luoghi di lavoro, impianti aziendali e mezzi di lavoro impostata su criteri di sicurezza, evitando fonti tecniche di pericoli, o mediante l'installazione di dispositivi antinfortunistici sui mezzi di lavoro.

L'imprenditore deve rispettare tutte le disposizioni e gli ordini utili per la prevenzione degli infortuni. Nelle imprese con più di 20 dipendenti deve incaricare uno o più responsabili per la sicurezza.

8.4. Misure di sicurezza nelle macchine offset

8.5. Clima, luce, rumore

Il rumore forte e continuato provoca un indebolimento dell'udito, ha un effetto dannoso sull'organismo e sulle condizioni psicofisiche e influenza negativamente l'efficienza fisica e mentale. Secondo le linee-guida del VDl (Unione tedesca degli ingegneri) per la valutazione dei rumori negli ambienti di lavoro non bisognerebbe superare i seguenti valori acustici:

• - 50 fon nei lavori che richiedono attività mentale intensa e continuativa;
• - 70 fon nei lavori d'ufficio ed attività simili;
• - 90 fon negli altri tipi di lavori.

Nell'immediata vicinanza della macchina, ad esempio tra i gruppi di stampa, il livello sonoro è tuttavia costituisce un sistema addizionale per ridurre il rumore.

Illuminazione del posto di lavoro. Solo un'illuminazione calibrata rende possibile rendimento, sicurezza e qualità del lavoro nella misura richiesta. Una giusta illuminazione conserva integre le capacità visive. evita l'eccessivo affaticamento degli occhi e diminuisce lo stress fisico e psichico.

Illuminazione nella sala macchine. La verifica degli stampati a colori richiede un colore di luce simile a quello della luce diurna. Per la valutazione di precisione degli stampati a confronto con gli originali sono state sperimentate cabine illuminate da lampade allo xeno ad alta pressione, mentre per la valutazione corrente delle stampe è,sufficiente di regola l'illuminazione con lampade fluorescenti a luce diurna. Particolarmente nei sistemi costruttivi con poche finestre, o che ne sono del tutto privi, l'illuminazione è di importanza decisiva. Un illuminamento di 500 lux massimi è sufficiente, secondo l'esperienza, nella sala di produzione. Per valori di lux più elevata, si libera corrispondentemente una maggior quantità di calore (quasi l'80% dell'energia ricevuta dall'apparecchio di illuminazione viene trasformata in calore) e i costi di esercizio degli impianti di climatizzazione aumentano. Le superfici ausiliarie e di deposito possono ricevere un'illuminazione meno intensa.

8.6. Protezione dell'ambiente